Odlewy inwestycyjne są obecnie jedną z najpopularniejszych metod produkcji części metalowych. Proces odlewania inwestycyjnego, określany również jako proces traconego wosku, jest stosunkowo prosty, co umożliwia szybkie tempo produkcji przy jednoczesnym zapewnieniu stałej dokładności wymiarowej. Części, które są zwykle wytwarzane metodą odlewania precyzyjnego, obejmują części o złożonej geometrii, takie jak łopatki turbin lub elementy broni palnej. Powszechne są również zastosowania wysokotemperaturowe, w tym części do wiercenia w przemyśle naftowym i gazowym, motoryzacyjnym, lotniczym i wojskowym. Widelce przekładni są obecnie produkowane przy użyciu odlewu precyzyjnego zamiast kucia i skomplikowanej obróbki. Oferuje redukcję wagi, mniejszą obróbkę, krótszy czas dostawy i niższe koszty magazynowania.

Wielkość globalnego rynku odlewów inwestycyjnych oszacowano na 14.35 mld USD w 2018 r. I oczekuje się, że wzrośnie on przy CAGR na poziomie 4.6% do 2025 r., Jak wynika z raportu z badań rynku Grand View Research. Istnieje wiele zastosowań, w których najczęściej stosuje się odlewy inwestycyjne - lotnictwo, wytwarzanie energii, broń palna, motoryzacja, wojsko, handel, usługi gastronomiczne, ropa i gaz, a przemysł energetyczny najczęściej wykorzystuje te elementy. Zwiększenie penetracji odlewów inwestycyjnych w produkcji zaawansowanych komponentów, takich jak sprężarka, części silnika, elementy skrzyni biegów i inne, prawdopodobnie jeszcze bardziej zwiększy popyt na rynku.

Pomimo ogromnych obszarów zastosowań i umiarkowanego popytu ze strony sektorów końcowego przeznaczenia, przemysł ten stoi przed wyzwaniami związanymi z wydajnością, czasem realizacji i wykorzystaniem mocy produkcyjnych. Liderzy branży dążą do przyjęcia bardziej zaawansowanych technologii, takich jak automatyzacja, przemysłowy internet rzeczy (IIoT) i techniki symulacyjne. Automatyzacja procesów odlewania inwestycji pomaga producentom skrócić czas realizacji, zwiększyć wykorzystanie mocy i zoptymalizować wydajność.

Odlewanie inwestycyjne to proces produkcyjny, w którym wzór wosku jest powlekany ogniotrwałym materiałem ceramicznym. Po stwardnieniu materiału ceramicznego jego wewnętrzna geometria przyjmuje kształt odlewu. Wosk topi się i stopiony metal wlewa się do wnęki, w której znajdował się wzór wosku. Metal zestala się w formie ceramicznej, a następnie metalowa obudowa zostaje rozbita.

Powlekanie ogniotrwałego materiału ceramicznego (zawiesiny ceramicznej) może być wykonywane jedno- lub wieloetapowo, przy czym ten ostatni często obejmuje pierwszy stopień kapsułkowania z wysoką precyzją kontroli grubości i gęstości powłoki. Części podłoża mogą być trwałe lub usuwalne po powlekaniu i zestaleniu, aby pozostawić powłokę jako część wolnostojącą (odlewanie inwestycyjne). Złożone geometrie powierzchni podłoża i wewnętrzne powierzchnie powrotne mogą być kontrolowane. Odlewanie ceramiczne stanowi szczególne wyzwanie w zakresie uzyskania niezawodnych właściwości zawiesiny i ich niezawodnego pomiaru, w tym pomiaru lepkości dla samej korzyści i jako wskaźnika innych cech. Po powleczeniu części ceramiczne są wypalane w celu uzyskania ostatecznej wytrzymałości, wymiarów i morfologii jako gotowych produktów. Wydajność użytecznych produktów zależy od niezawodnej powłoki.

Jakość ceramicznej skorupy zależy od składu zawiesiny i procesu, w którym jest ona budowana. Typowe składniki zawiesiny do odlewania inwestycyjnego obejmują: krzemionkę koloidalną, wodę i / lub polimery, środki zwilżające, środki przeciwpienne i mączki ogniotrwałe. Wszystkie te składniki odgrywają ważną rolę w zachowaniu zawiesiny i wynikających z niej właściwości skorupy. Surowce (materiał ogniotrwały, spoiwo, środek zwilżający i środek przeciwpieniący) zastosowane do wytworzenia zawiesiny odgrywają główną rolę w określaniu ogólnej końcowej charakterystyki powłoki ceramicznej. Odpowiedni wybór materiałów ceramicznych może prowadzić do gładkiego wykończenia powierzchni i wysokiej dokładności odlewów metalowych.

Lepkość gnojowicy

Sama dobra kompozycja zawiesiny nie może zagwarantować wytwarzania gładkiej i pozbawionej wad skorupy, jeśli zawiesina zostanie przygotowana w nieodpowiedni sposób. Metodologia kontroli gnojowicy różni się znacznie w poszczególnych odlewniach, w zależności od powiązanych linii produktów i wymaganych specyfikacji. Celem przygotowania zawiesiny jest wytworzenie stabilnych zawiesin, które muszą spełniać dany zestaw parametrów zawiesiny. Aby uznać je za stabilne, zawiesiny należy dokładnie wymieszać, a ich wartości lepkości muszą być stabilne.

Kontrola gnojowicy jest jedną z najważniejszych operacji w procesie odlewania inwestycyjnego, przy czym lepkość gnojowicy jest parametrem krytycznym. Lepkość zawiesiny jest pomiarem charakterystyk przepływu zawiesiny i jest jednym z najczęściej stosowanych testów kontrolnych w przemyśle. Kluczowe punkty, w których lepkość zawiesiny ma kluczowe znaczenie w procesie odlewania inwestycyjnego, są następujące:

• Lepkość zawiesiny zależy od składu (stosunek wypełniacza do spoiwa) oraz czasu starzenia i jest ważnym wskaźnikiem stabilność zawiesiny. Początkowo jest wysoki, gdy zawiesiny są mieszane; jednakże, gdy mieszanie trwa, materiał ogniotrwały jest zwilżany i uwalnia się powietrze, lepkość zmniejsza się i asymptotycznie zbliża się do stabilnej wartości.
• Wykończenie powierzchni będzie ważną cechą odlewu, dlatego jakość powierzchni skorupy ceramicznej do odlewania stopów metali musi być odpowiednia. Wykończenie powierzchni silnie zależy od lepkości zawiesiny pierwotnej i ogólnej stabilności mieszaniny zawiesiny.
• Lepkość jest skutecznym wskaźnikiem Rozkład wielkości cząstek gnojowicy. Zmiany rozkładu wielkości cząstek mąki ceramicznej (proszku) mogą wpływać na właściwości zawiesiny, w tym gęstość zawiesiny, reologię i grubość powłoki. Właściwości powłoki, na które mogą mieć wpływ przepuszczalność, właściwości termiczne, grubość, pokrycie krawędzi i wytrzymałośćW przypadku krytycznych zastosowań, takich jak odlewanie tytanu i odlewy DS/SC, kontrola wielkości cząstek może decydować o sukcesie lub porażce. Ciągłe monitorowanie lepkości i wprowadzanie niezbędnych korekt w masie cząsteczkowej jest niezbędne do uzyskania odpowiednich właściwości powłoki ceramicznej, a ostatecznie odlewów precyzyjnych.
• Ciągła kontrola procesu jest niezbędna do osiągnięcia celu siła wyginania powłoki inwestycyjnej. Wzrost lepkości zawiesiny zwiększa wytrzymałość na zginanie powłoki inwestycyjnej, ale zmniejsza się powyżej lepkości granicznej. Można to przypisać większej zawartości mąki ogniotrwałej dla danej zawartości spoiwa.
• Wybór dowolnego ogniotrwałego materiału wypełniającego do produkcji form odlewniczych zależy od wielu czynników, które mogą wpływać na właściwości masy formierskiej, form odlewniczych i odlewów, a także na ekonomikę procesu. Zazwyczaj mączka cyrkonowa jest stosowana jako podstawowy materiał formierski w procesie odlewania form ceramicznych metodą precyzyjnego odlewania form, ale jest bardzo kosztowna. Dlatego ciągły monitoring i kontrola lepkości pozwalają utrzymać niskie koszty procesu, a także znacząco oszczędzać materiały, zmniejszać zużycie rozpuszczalników i optymalizować zużycie energii podczas procesu mieszania.
• Należy zachować odpowiednią lepkość zawiesiny do unikaj problemów z powłoką takie jak pękanie. Powłoka podstawowa musi wytrzymać nacisk ekspandującego wosku, gdy jest on podgrzewany podczas etapu usuwania wosku, a także przetrwać rygorystyczne obchodzenie się podczas procesu budowania powłoki

Lepkość gnojowicy jest ważnym parametrem projektowym i bardzo ważne jest zapewnienie, aby pozostawał w określonym z góry zakresie przez cały etap powlekania, aby zapewnić jednolitą grubość powłoki i pożądane właściwości powłoki. Gdy lepkość zmienia się poza specyfikacją, powlekanie ceramicznej zawiesiny będzie nierówne, co ostatecznie doprowadzi do złej jakości i wpłynie na właściwości powłoki inwestycyjnej. Na właściwości skorupy, na które może mieć wpływ lepkość zawiesiny, należą chropowatość powierzchni, przewodność cieplna, reaktywność chemiczna, przepuszczalność i wytrzymałość powłoki. Wysoce lepkie roztwory powłokowe powodują kleistość i powodują trudności w przenoszeniu na podłoże, natomiast niska lepkość sprawia, że ​​jest bardziej mobilny i trudniejszy do kontrolowania, a także powoduje większe zużycie rozpuszczalnika. Lepkość wzrasta, gdy nie jest obrabiana, i maleje, gdy występuje stała siła przyłożona. Silna korelacja między temperaturą a lepkością zawiesiny sugeruje, że fluktuacje temperatury mogą mieć drastyczny wpływ na lepkość, a zatem ogólnie proces powlekania.

W celu uzyskania jednolitej powłoki, aby nie marnować materiałów i zoptymalizować zużycie energii, jest zatem wysoce pożądane, aby lepkość zawiesiny była regulowana automatycznie do zasadniczo stałej wartości. Monitorowanie i kontrola lepkości w czasie rzeczywistym w linii w procesie powlekania jest niezbędny poprawić wydajność i obniżyć koszty w prawie każdym procesie powlekania odlewów inwestycyjnych. Operatorzy procesów zdają sobie sprawę z potrzeby lepkościomierza, który monitoruje lepkość i temperaturę, i mogą wykorzystywać lepkość z kompensacją temperatury jako kluczową zmienną procesową, aby zapewnić spójność i zmniejszyć wskaźniki odrzucania końcowych odlewów inwestycyjnych.

pH zawiesiny i jej wpływ na ryzyko żelowania

W procesie powlekania zawiesina jest utrzymywana w procesie o stałej lepkości z zachodzącą reakcją żelową. Osiąga się to przez dodanie nadmiaru wody, tak aby zmniejszyć zawartość krzemionki. W efekcie rozcieńczenie oznacza, że ​​cząstki krzemionki są dalej od siebie oddalone, a zatem oddziałują rzadziej i zachowany jest pewien stopień stabilności. Jednak stale zmniejszająca się zawartość krzemionki i zwiększająca się lepkość spoiwa nigdy nie jest dobrą rzeczą i ostatecznie zawiesina traci swoją zdolność wiązania, ponieważ krzemionka jest tak zmniejszona, albo słaba charakterystyka płynięcia prowadzi do słabej budowy skorupy, co prowadzi do wad odlewniczych.

Obniżenie pH zmniejsza siły odpychające, które utrzymują cząstki koloidalne od siebie i mogą powodować zderzanie się cząstek i żelowanie, dlatego pH zawiesin ma kluczowe znaczenie i jest kluczowym wyznacznikiem jakości zawiesiny. Zasadniczo, gdy pH zawiesiny zbliża się do minimalnych lub maksymalnych zalecanych granic, zawiesina jest większa ryzyko żelowaniaMateriały ogniotrwałe, woski i woda mogą zawierać składniki obniżające pH zawiesin. Wzrost mikroorganizmów również obniża pH zawiesin. Mikroorganizmy można kontrolować poprzez dodanie biocydów, natomiast wybór wosków i materiałów ogniotrwałych może być trudniejszy do kontrolowania. pH zawiesin można zwiększyć poprzez dodanie rozcieńczonego wodorotlenku amonu i trietanoloaminy. Dlatego ciągły monitoring i kontrola wartości pH poprzez sterowanie zwrotne zawiesiny może zmniejszyć ryzyko żelowania.

Dlaczego monitorowanie i kontrola lepkości (i pH) są tak istotne w procesie powlekania zawiesinowego metodą odlewania precyzyjnego?

Szerokie i znaczące korzyści związane z zarządzaniem lepkością i pH w procesie powlekania gnojowicy odlewów inwestycyjnych:

1. Jakość powłoki i odlew: Muszle odlewnicze muszą być zgodne ze specyfikacjami produktu końcowego, a kontrola procesu jest kluczowa dla osiągnięcia tego celu. Zmiany lepkości powodują znaczne zmiany w jakości powłoki. Wykończenie powierzchni jest w dużym stopniu zależne od lepkości pierwotnej zawiesiny i ogólnej stabilności mieszanki. Monitorowanie i kontrola lepkości w trybie in-line może pomóc w osiągnięciu wymaganej jakości powłoki.
2. Zmniejszyć wady: Kontrola lepkości może pomóc złagodzić częstotliwość błędów w procesie powlekania - klejenie i zrywanie, bliźniak, łuszczenie, rozłupywanie, pękanie, szorstkość, tworzenie się pęcherzy, mostkowanie i erozja powierzchni oraz zmniejszanie słabej charakterystyki płynięcia, co prowadzi do złej budowy skorupy, co powoduje wady odlewnicze.
3. Lepsza wydajność: Zapewnienie spójności w całym procesie powlekania znacznie zmniejsza wskaźniki odrzutów, oszczędzając koszty i czas oraz pomaga w ciągłych procesach odlewania. Techniki pomiaru offline są żmudne i niewiarygodne oraz wiążą się z dużymi opóźnieniami w procesie produkcyjnym, a ponadto wiążą się z wysokimi kosztami personelu przy próbkowaniu i przeprowadzaniu testów.
4. Prawidłowe właściwości: Niska jakość powłoki może niekorzystnie wpłynąć na pożądane właściwości powłok inwestycyjnych - chropowatość powierzchni, przewodność cieplną, reaktywność chemiczną, przepuszczalność i wytrzymałość powłoki, co z kolei wpływa na jakość odlewów inwestycyjnych. Wszystkie te właściwości zależą od tego, jak dobrze kontrolowany jest proces powlekania, dlatego kontrola lepkości ma kluczowe znaczenie.
5. Wydajne procesy: Automatyzacja pomiaru lepkości i pH oraz kontrola w procesach odlewania inwestycji może pomóc producentom skrócić czas realizacji, zwiększyć wykorzystanie mocy i zoptymalizować wydajność.
6. Koszty: Powłoka o niewłaściwej lepkości szkodzi nie tylko jakości. Złe zarządzanie lepkościami zwiększa zużycie proszku, spoiwa i rozpuszczalników, wpływając na marże. Ciągłe pomiary lepkości podczas procesu mieszania mogą zapewnić jednorodność, zoptymalizować zużycie energii i zmniejszyć zużycie rozpuszczalnika.
7. Marnotrawstwo: Materiały odrzucone z powodu złej jakości można zmniejszyć przy odpowiednim zarządzaniu lepkością.
8. Wydajność: Wyeliminowanie ręcznej kontroli lepkości zwalnia czas operatorów i pozwala im skupić się na innych zadaniach.
9. Przyjazna dla środowiska: Zmniejszenie zużycia pigmentu i rozpuszczalnika jest korzystne dla środowiska.
10. Zgodność z przepisami: Globalne i krajowe przepisy określają ogólne właściwości odlewów inwestycyjnych. Niezastosowanie się do tego ze względu na zmienność produkcji może prowadzić do znacznych szkód i strat klientów, oprócz zobowiązań wynikających z wadliwego wykonania w procesie produkcyjnym.

Aby zapewnić stałą, wysoką jakość i jednorodność powłoki, zmiany lepkości w całym procesie technologicznym są monitorowane w czasie rzeczywistym, co pozwala na dokonywanie pomiarów od punktu odniesienia, a nie tylko na podstawie wartości bezwzględnych, oraz na regulację lepkości poprzez dobór rozpuszczalników i kompensację temperatury, aby utrzymać cały proces powlekania w określonych granicach. Dzięki ciągłemu monitorowaniu lepkości online można skuteczniej kontrolować proces formowania się powłoki początkowej, co znacząco poprawia właściwości metalurgiczne produktu końcowego.

Operatorzy na rynku odlewów dostrzegają potrzebę monitorowania lepkości, ale dokonywanie pomiarów poza laboratorium stanowiło wyzwanie dla inżynierów procesowych i działów jakości na przestrzeni lat. Istniejące wiskozymetry laboratoryjne mają niewielką wartość w środowiskach procesowych, ponieważ na lepkość ma bezpośredni wpływ temperatura, szybkość ścinania i inne zmienne, które są bardzo różne w off-line od tego, co są w linii. Konwencjonalne metody kontrolowania lepkości powłoki zawiesinowej okazały się nieodpowiednie nawet w zastosowaniach, w których dopuszczalna jest duża zmienność lepkości.

Tradycyjnie operatorzy w odlewnictwie inwestycyjnym mierzyli lepkość zawiesiny za pomocą kubka przepływowego Zahn. Pomiar podaje się jako czas, jaki upłynął, zanim objętość kubka przepłynęła przez otwór w dnie kubka. Punkt końcowy testu musi być wybrany tak, aby był spójny między testami. Procedura jest uciążliwa i czasochłonna. Jest niedokładny, niespójny i niepowtarzalny nawet w przypadku doświadczonego operatora. W procesie ciągłego odlewania próbkowanie interwałowe powoduje nadmierne opóźnienia. Lepkości zawiesiny nie można regulować w czasie rzeczywistym. Poza tym różne pojemniki zawierające zawiesinę są otwarte; z powodu zmian temperatury otoczenia, wilgotności i innych czynników, takich jak temperatura, suchy klimat, rozpuszczalniki mogą być lotne, więc technika pomiaru lepkości na podstawie kubka staje się nieskuteczna.

Lepkość i inne związane z nią cechy (np. Szybkość ścinania i procent wagowy ciał stałych) zmieniają się wraz z głębokością w zbiorniku zawierającym znaczne ilości zawiesiny ceramicznej, warunkami ruchu zawiesiny (zwykle indukowanymi w celu utrzymania jednorodności), wychwytywaniem przez części odlewane i uzupełnianiem lub korekty. Istnieje kilka podejść do pomiaru lepkości online za pomocą sond instrumentów umieszczonych w kąpieli odlewniczej na różnych głębokościach, ale były one podatne na dryfowanie i błędy w trakcie operacji odlewania, a niektóre mogą wymagać częstego usuwania, czyszczenia lub wymiany, przestoju i ponownej kalibracji sond i instrumentów. Niektóre sondy można czyścić na miejscu, ale mogą działać nieprawidłowo z powodu narażenia na niepożądane i zmienne pokrycie elementów przetwornika.

Zautomatyzowany pomiar i kontrola lepkości w linii ma kluczowe znaczenie dla kontrolowania receptury powłoki i lepkości aplikacji. Rheonics oferuje następujące rozwiązania oparte na zrównoważonym rezonatorze skrętnym do kontroli i optymalizacji procesu powlekania:

1. Online Lepkość pomiary: Rheonics" SRV jest szerokopasmowym, wbudowanym urządzeniem do pomiaru lepkości z wbudowanym pomiarem temperatury płynu i jest w stanie wykrywać zmiany lepkości w dowolnym strumieniu procesu w czasie rzeczywistym.
2. Online Lepkość i gęstość pomiary: Rheonics" SRD jest liniowym przyrządem do pomiaru gęstości i lepkości z wbudowanym pomiarem temperatury płynu. Jeśli pomiar gęstości jest ważny dla twoich operacji, SRD jest najlepszym czujnikiem, który zaspokoi twoje potrzeby, z możliwościami operacyjnymi podobnymi do SRV wraz z dokładnymi pomiarami gęstości.

Czujnik jest hermetycznie zamknięty, dlatego na jego działanie nie mają wpływu turbulencje i niejednorodność płynu. Zautomatyzowany pomiar lepkości online za pomocą SRV lub SRD eliminuje różnice w pobieraniu próbek i technikach laboratoryjnych. Czujnik jest instalowany albo w wiadrze do powlekania, albo w przewodzie, przez który powłoka jest pompowana do aplikatora, w sposób ciągły mierząc formułowaną lepkość układu (i gęstość w przypadku SRD). Konsystencja powłoki jest osiągana poprzez automatyzację systemu dozowania poprzez sterownik procesu oparty na pomiarach lepkości i temperatury w czasie rzeczywistym. Zastosowanie SRV / SRD w linii technologicznej powlekania poprawia wydajność przenoszenia powłoki, poprawiając produktywność, marże zysku i cele środowiskowe / regulacyjne. Czujniki mają kompaktową obudowę, umożliwiającą prostą instalację OEM i modernizację. Nie wymagają konserwacji ani ponownej konfiguracji. Czujniki zapewniają dokładne, powtarzalne wyniki bez względu na sposób i miejsce montażu, bez potrzeby stosowania specjalnych komór, gumowych uszczelek lub ochrony mechanicznej. Bez materiałów eksploatacyjnych SRV i SRD są niezwykle łatwe w obsłudze i nie wymagają konserwacji.

Rheonics oferuje zintegrowany, niezależny system monitorowania i kontroli lepkości i pH. Rheonics System monitorowania i kontroli zawiesiny wykorzystuje wiskozymetry in-line z sondami pH do monitorowania lepkości i pH zawiesiny w czasie rzeczywistym. Zawory rozpuszczalnika i dodatków są sterowane w celu dozowania odpowiedniej dawki, co zapewnia pełną kontrolę nad właściwościami zawiesiny w całym procesie mieszania i powlekania.

Kompaktowy kształt, brak ruchomych części i nie wymaga konserwacji

Rheonics' SRV i SRD mają bardzo małe wymiary, co ułatwia instalację OEM i modernizację. Umożliwiają łatwą integrację z dowolnym strumieniem procesu. Są łatwe w czyszczeniu i nie wymagają konserwacji ani ponownej konfiguracji. Ich niewielka powierzchnia umożliwia prostą instalację w linii, bez konieczności stosowania dodatkowej przestrzeni lub adaptera na powlekarce.

Wysoka stabilność i niewrażliwość na warunki montażu: Możliwa dowolna konfiguracja

Rheonics SRV i SRD wykorzystują unikalny, opatentowany rezonator współosiowy, w którym dwa końce czujników skręcają się w przeciwnych kierunkach, eliminując momenty reakcji podczas ich montażu, a tym samym czyniąc je całkowicie niewrażliwymi na warunki montażu i natężenia przepływu. Czujniki te z łatwością radzą sobie z regularną przeprowadzką. Element czujnika znajduje się bezpośrednio w płynie, bez konieczności stosowania specjalnej obudowy lub klatki ochronnej.

Natychmiastowe dokładne odczyty warunków - Pełny przegląd systemu i sterowanie predykcyjne

RheonicsOprogramowanie jest potężne, intuicyjne i wygodne w użyciu. Lepkość można monitorować w czasie rzeczywistym na komputerze. Za pomocą jednego pulpitu nawigacyjnego zarządza się wieloma czujnikami rozmieszczonymi w całej fabryce. Brak wpływu pulsacji ciśnienia podczas pompowania na działanie czujnika i dokładność pomiaru. Ponadto czujnik jest niewrażliwy na wibracje i zakłócenia elektryczne pochodzące z urządzeń zewnętrznych.

Łatwa instalacja i brak konieczności ponownej konfiguracji / ponownej kalibracji

Wymień czujniki bez wymiany lub przeprogramowywania elektroniki przy najniższych kosztach modyfikacji obiektu i wdrożenia.

Zamontowane zamienniki dla czujnika i elektroniki bez aktualizacji oprogramowania lub zmian współczynnika kalibracji.

Łatwy montaż. Wkręca się w złączki gwintowane ¾ ”NPT lub połączenia kołnierzowe.

Żadnych komór, O-ring uszczelki lub uszczelki.

Łatwo zdejmowany do czyszczenia lub kontroli.

SRV dostępny z kołnierzem, DIN 11851 higieniczny i tri-clamp złącze ułatwiające montaż i demontaż.

Niskie zużycie energii

Zasilacz 24 V DC o poborze prądu mniejszym niż 0.1 A podczas normalnej pracy (mniej niż 3 W)

Krótki czas reakcji i lepkość kompensowana temperaturą

Ultraszybka i solidna elektronika w połączeniu z kompleksowymi modelami obliczeniowymi sprawia, że Rheonics urządzenia jedne z najszybszych i najdokładniejszych w branży. SRV i SRD umożliwiają dokładne pomiary lepkości (i gęstości w przypadku SRD) w czasie rzeczywistym co sekundę i nie mają na nie wpływu zmiany natężenia przepływu!

Szerokie możliwości operacyjne

RheonicsPrzyrządy są zbudowane tak, aby wykonywać pomiary w najtrudniejszych warunkach. SRV ma najszerszy zakres operacyjny na rynku wiskozymetrów procesowych inline:

• Zakres ciśnienia do 5000 psi i więcej
• Zakres temperatur od -40 do 300 ° C
• Zakres lepkości: 0.5 cP do 50,000 XNUMX+ cP

SRD: Pojedynczy instrument, potrójna funkcja - Lepkość, temperatura i gęstość

Rheonics" SRD to wyjątkowy produkt, który zastępuje trzy różne przyrządy do pomiaru lepkości, gęstości i temperatury. Eliminuje trudności związane ze wspólną lokalizacją trzech różnych instrumentów i zapewnia niezwykle dokładne i powtarzalne pomiary w najtrudniejszych warunkach.

Osiągnij odpowiednią jakość powłoki, obniż koszty i zwiększ produktywność

Zintegruj SRV / SRD z linią procesową i zapewnij jednolitość i spójność podczas całego procesu powlekania. Osiągnij stałą jakość zawiesiny bez obawy o zmiany pH. SRV (i SRD) stale monitoruje i kontroluje lepkość (i gęstość w przypadku SRD) i zapobiega nadmiernemu zużyciu drogich pigmentów i rozpuszczalników. Niezawodne i automatyczne sterowanie zapewnia, że ​​procesy przebiegają szybciej i oszczędza czas operatorów. Zoptymalizuj proces powlekania za pomocą SRV i doświadcz mniejszej liczby odrzutów, mniej odpadów, mniej skarg klientów, mniej przestojów prasowych i oszczędność kosztów materiałów. A na koniec przyczynia się do lepszego wyniku i lepszego środowiska!

Czyszczenie na miejscu (CIP)

System SRV (i SRD) monitoruje proces czyszczenia przewodów atramentowych poprzez monitorowanie lepkości (i gęstości) rozpuszczalnika podczas fazy czyszczenia. Czujnik wykrywa wszelkie drobne pozostałości, umożliwiając operatorowi podjęcie decyzji, kiedy przewód jest odpowiednio czysty. Alternatywnie, system SRV przekazuje informacje do automatycznego systemu czyszczącego, aby zapewnić pełne i powtarzalne czyszczenie między cyklami. Sondy czujnika są odporne na działanie czynników zewnętrznych i zapewniają powtarzalne wyniki nawet w najtrudniejszych warunkach.

Doskonała konstrukcja i technologia czujnika

Zaawansowana, opatentowana elektronika trzeciej generacji steruje tymi czujnikami i ocenia ich reakcję. SRV i SRD są dostępne ze standardowymi przyłączami procesowymi, takimi jak ¾” NPT i 3” Tri-clamp umożliwiając operatorom wymianę istniejącego czujnika temperatury w linii technologicznej na SRV/SRD, dostarczając bardzo cennych i przydatnych informacji o płynie procesowym, takich jak lepkość, oprócz dokładnego pomiaru temperatury za pomocą wbudowanego czujnika Pt1000 (dostępna klasa AA, A, B DIN EN 60751) .

Przyjazna dla środowiska

Ogranicz zużycie LZO (lotnych związków organicznych) w procesie, zmniejszając energię potrzebną do jego odzyskania lub koszty utylizacji. Wytwarzaj inteligentnie, jednocześnie oszczędzając koszty, zapewniając wysoką jakość i chroniąc środowisko.

Elektronika zbudowana tak, aby pasowała do Twoich potrzeb

Dostępne w obudowie przetwornika w wykonaniu przeciwwybuchowym i niewielkim obudowie na szynę DIN, elektronika czujnika umożliwia łatwą integrację z rurociągami procesowymi i wewnątrz szaf urządzeń.

Łatwa integracja

Wiele analogowych i cyfrowych metod komunikacji zaimplementowanych w elektronice czujnika sprawia, że ​​podłączenie do przemysłowych sterowników PLC i systemów sterowania jest proste i proste.

Rheonics oferuje czujniki iskrobezpieczne z certyfikatami ATEX i IECEx do stosowania w środowiskach niebezpiecznych. Czujniki te spełniają zasadnicze wymagania bezpieczeństwa i higieny pracy związane z projektowaniem i konstrukcją urządzeń i systemów ochronnych przeznaczonych do stosowania w przestrzeniach zagrożonych wybuchem.

Posiadane przez firmę certyfikaty iskrobezpieczności i przeciwwybuchowości Rheonics pozwala także na dostosowanie istniejącego czujnika, pozwalając naszym klientom uniknąć czasu i kosztów związanych z identyfikacją i testowaniem alternatywy. Można dostarczyć czujniki niestandardowe do zastosowań wymagających od jednej jednostki do tysięcy jednostek; z czasem realizacji wynoszącym tygodnie zamiast miesięcy.

Rheonics SRV & SRD posiadają zarówno certyfikat ATEX, jak i IECEx.

Zainstaluj czujnik bezpośrednio w strumieniu procesowym, aby wykonywać pomiary lepkości i gęstości w czasie rzeczywistym. Nie jest wymagana linia obejściowa: czujnik można zanurzyć w linii. Natężenie przepływu i wibracje nie wpływają na stabilność i dokładność pomiaru. Zoptymalizuj mieszanie szlamu i wydajność powlekania podczas budowania powłoki, zapewniając powtarzalne, następujące po sobie i spójne testy płynu.

Rheonics Projektuje, produkuje i wprowadza na rynek innowacyjne systemy pomiaru i monitorowania płynów. Precyzyjne wykonanie w Szwajcarii. RheonicsWiskozymetry i gęstościomierze in-line charakteryzują się czułością wymaganą w danym zastosowaniu i niezawodnością niezbędną do przetrwania w trudnych warunkach operacyjnych. Stabilne wyniki – nawet w niekorzystnych warunkach przepływu. Brak wpływu spadku ciśnienia lub natężenia przepływu. Równie dobrze nadaje się do pomiarów kontroli jakości w laboratorium. Nie ma potrzeby zmiany żadnego komponentu ani parametru, aby mierzyć w pełnym zakresie.