Przejdź do głównej treści
+41 52 511 (SUI)     + 1 713 364 5427 (USA)     
Optymalizacja mieszania z zarządzaniem lepkością: perspektywa naukowa

Użyj wiskozymetrów inline, aby zoptymalizować oraz dokładnie i konsekwentnie kontrolować operacje mieszania w różnych branżach.

Gotowy do monitorowania, kontrolowania, optymalizacji i monetyzacji procesu miksowania, czytaj dalej >>

Optymalizacja operacji mieszania z wbudowanym zarządzaniem lepkością

Kluczowe zalety zarządzania lepkością w zastosowaniach związanych z mieszaniem:

  • Dokładne i wydajne operacje mieszania – znaczne oszczędności w kosztach materiałów i energii
  • Bezproblemowa zmiana produktu: sprawność w radzeniu sobie z różnymi i nowymi wariantami produktów oraz ich pochodzeniem
  • Zgodność z przepisami
  • Optymalizacja systemów CIP

Wprowadzenie

W wielu procesach produkcyjnych mieszanie jest kluczowym etapem. Może nie mieć ścisłych wymagań dotyczących precyzji, ale nadmierne mieszanie nadal marnuje energię i czas. W większości przypadków miksowanie jest jednak znacznie bardziej precyzyjne. W wyniku mieszania różne składniki są nierównomiernie rozłożone, podczas gdy nadmierne mieszanie może zmienić produkt końcowy.

Istnieje wiele powodów, dla których reaktor nie produkuje z pełną wydajnością. Ogólnie rzecz biorąc, system mieszania powinien być sprawdzony jako jedna z pierwszych rzeczy do sprawdzenia w zależności od objawów. W końcu proces mieszania jest krytyczną częścią procesu reakcji i jest jedną z technologii, które można modyfikować lub ulepszać, aby zoptymalizować cały proces.

Przy tworzeniu unikalnego środowiska mieszania należy wziąć pod uwagę więcej czynników niż samo mieszadło – w tym łopatki mieszadła, przegrody, uszczelnienia mechaniczne, napędy i procedury operacyjne (kąt łopatek, prędkość obrotowa, liczba poziomów itp.). Cechy produktu i wymagania temperaturowe tworzą złożoną gamę opcji. Niezbędne jest uwzględnienie wszystkich tych czynników przy ustalaniu lub rekonstrukcji parametrów procesu.

Co sprawia, że ​​procesy mieszania są złożone?

Trudne produkty i procesy

Właściwości fizyczne niektórych produktów utrudniają ich mieszanie. Ponieważ te właściwości mogą być tym, co sprawia, że ​​produkt jest skuteczny lub pożądany, produkt nie może być wytwarzany z innymi właściwościami zwiększającymi łatwość mieszania.

Zachowanie nienewtonowskie

Jedną szczególnie trudną właściwością jest lepkość nienewtonowska, charakterystyczna dla zwykłych artykułów codziennego użytku, takich jak produkty do higieny osobistej, farby i żywność. Lepkość ma wpływ na opór ruchu płynu, więc ruch wywołany przez wirnik mieszadła w lepkim płynie może wygasnąć, zanim przesunie całą zawartość zbiornika. W przypadku wszystkich płynów nienewtonowskich istnieje możliwość, że część zbiornika pozostanie niezmieszana z powodu niewystarczającego ruchu płynu.

Zachowanie nienewtonowskie na ogół staje się widoczne w płynach o lepkości powyżej około 1,000 cP (1 Pa-s). W tym momencie sama lepkość sprawia, że ​​mieszanie płynu jest trudniejsze niż mieszanie płynów podobnych do wody o niskiej lepkości. Małe wirniki mogą po prostu wywiercić otwór w płynie, podczas gdy duże wirniki mogą przesunąć całą partię. Jednym ze sposobów mieszania płynów nienewtonowskich i innych lepkich jest użycie dużych wirników lub wielu wirników, dzięki czemu płyn nie musi podróżować tak daleko od mieszalnika, aby dotrzeć do innych części zbiornika.

Płyny nienewtonowskie wykazują zależność od ścinania — tj. lepkość zmienia się w miarę ścinania (przemieszczania) płynu przez mieszadło. Płyn, którego lepkość spada, gdy jest poddawany ścinaniu, nazywa się rozrzedzaniem przy ścinaniu, podczas gdy płyn, który doświadcza wzrostu lepkości pod wpływem ścinania, nazywa się zagęszczaniem przy ścinaniu. Wpływ ścinania na lepkość pozorną jest proporcjonalny do prędkości obrotowej.

Na płyny nienewtonowskie niezależne od czasu wpływa stosowana do nich szybkość ścinania. Niezależne od czasu, rozrzedzające się przy ścinaniu płyny są często nazywane pseudoplastiki, ponieważ zachowują się jak stopione polimery. Czasami nazywane są płyny zagęszczające się ścinaniem płyny rozszerzające, ponieważ wiele z nich to szlamy o wysokim stężeniu, które muszą rozszerzać się (rozszerzać) na poziomie cząstek, aby płynąć.

Płyny nienewtonowskie zależne od czasu zmieniają pozorną lepkość nie tylko wraz z szybkością ścinania, ale także podczas i po zastosowanym ścinaniu. Zależne od czasu płyny rozrzedzające się przy ścinaniu są opisane jako tiksotropowy. Farba lateksowa jest powszechnym płynem tiksotropowym. Farba rozrzedza się, gdy jest ścinana pędzlem lub wałkiem podczas nakładania. Gdy farba jest cienka, rozprowadza się równomiernie, a pociągnięcia pędzla znikają. Po zakończeniu procesu aplikacji, farba ponownie zaczyna gęstnieć, dzięki czemu nie spływa po ścianie ani nie spływa z malowanego przedmiotu. To tiksotropowe zachowanie może sprawić, że nawet mieszanie farby lateksowej w celu przygotowania do użycia może być problematyczne. Niektóre zależne od czasu płyny rozrzedzające się przy ścinaniu ulegają trwałemu zmniejszeniu lepkości, co sprawia, że ​​czas mieszania jest ważnym czynnikiem w uzyskaniu pożądanych właściwości produktu. Zależne od czasu płyny zagęszczające się przy ścinaniu nazywane są reoptyka płyny. Farba drukarska może wykazywać właściwości reopektyczne.

Niektóre trudniejsze płyny nienewtonowskie mają właściwości lepkosprężyste lub granicy plastyczności. A lepkosprężysty płyn zachowuje się jak ciasto chlebowe lub ciasto na pizzę, gdy wraca do swojego pierwotnego stanu. Gdy ciasto jest mieszane lub ugniatane, może się rozciągać i poruszać; gdy przyłożona siła zostanie usunięta, ciasto ma tendencję do (przynajmniej częściowo) pełzania z powrotem do miejsca, w którym było przed rozciągnięciem. Ze względu zarówno na wysoką lepkość, jak i elastyczność, do mieszania materiałów lepkosprężystych często wymagany jest specjalny sprzęt. Na przykład sprzęt do mieszania ciasta ma zazwyczaj ostrza, które rozciągają i składają lub tną ciasto (np. łopatka lub hak do ciasta w mikserze kuchennym). Płyny o naprężeniu plastyczności najłatwiej rozpoznać po ich żelowatej charakterystyce i początkowym oporze ruchu. Niektóre typowe płyny do obniżania wydajności to ketchup, majonez, żel do włosów i balsam do rąk. Należy przyłożyć pewną minimalną siłę, zanim płyn graniczny plastyczności zacznie płynąć. Płyny o naprężeniu plastyczności mogą tworzyć jaskinię poruszającego się płynu wokół wirnika, ze stojącym płynem otaczającym poruszającą się objętość.

Mieszanie płynów nienewtonowskich może być podwójnie skomplikowane, gdy proces mieszania tworzy właściwości nienewtonowskie. Na przykład proces formułowania może rozpocząć się od cieczy o niskiej lepkości, a mieszanie powoduje wzrost lepkości, aż ciecz stanie się nieniutonowska. Czasami moc miksera może być używana jako wskaźnik końcowej lepkości płynu.

Cel praktycznie każdego procesu mieszania jest taki sam – osiągnięcie wymaganego poziomu jednorodności. Mieszanie i łączenie to wspólne etapy w przemyśle przetwórczym:

  1. Jedzenie
  2. Farmaceutyki
  3. Chemikalia
  4. Kosmetyki
  5. Tusze, farby i powłoki
  6. bateria
  7. Kleje i szczeliwa

Mieszanina nie tylko wymaga prawidłowego składu i procentowej zawartości części stałych, ale lepkość powinna być utrzymywana w celu uzyskania spójnego produktu. Cały proces mieszania/blendowania wymaga ciągłej regulacji. Stopień zmienności lepkości różnych części próbki jest rzeczywistym wskaźnikiem stopnia jednorodności mieszaniny. Ciągłe monitorowanie lepkości w całym procesie mieszania jest dokładną metodą pomiaru i ostatecznej kontroli kluczowych parametrów (takich jak % ciał stałych) w celu osiągnięcia docelowych właściwości.

OLYMPUS DIGITAL CAMERA

Dwa inne trudne procesy z udziałem płynów nienewtonowskich to dodawanie proszku i emulgowanie

Dodatek proszku. Dodanie proszku jest obarczone różnymi problemami, które są funkcją tego, czy proszek jest rozpuszczalny, nierozpuszczalny czy nawilżający.

Problemy z dodawaniem proszku rozpuszczalnego często ustępują samoistnie w miarę rozpuszczania się proszku, chociaż może być potrzebny dłuższy czas mieszania. Całe rozwiązanie wymaga dodatkowego czasu; wolno rozpuszczające się cząstki mogą wymagać czasu mieszania od minut do, w skrajnych przypadkach, godzin. Czas wymagany do rozpuszczenia proszków zależy przede wszystkim od rozpuszczalności i wielkości cząstek, a mniej od intensywności mieszania, o ile cząstki są zawieszone. Proszki nierozpuszczalne i proszki nawilżające mogą tworzyć aglomeraty lub grudki, które wymagają intensywnego przetwarzania w celu rozbicia i rozproszenia.

Jedną z trudności związanych z dodawaniem proszku jest dokładne zwilżenie proszku. Zwilżanie obejmuje zarówno właściwości powierzchniowe cząstek, jak i napięcie powierzchniowe cieczy. Właściwości powierzchniowo-elektryczne niektórych proszków sprawiają, że są one hydrofobowe, więc nie zwilżają się dobrze wodą. Może to wymagać zmiany materiału, jeśli to możliwe, lub wstępnej obróbki materiału w celu zmiany jego właściwości zwilżających. Zmiana napięcia powierzchniowego cieczy, być może przez dodanie środka powierzchniowo czynnego, może poprawić właściwości zwilżające cieczy i ułatwić dodawanie proszku. Wielkość cząstek również wpływa na zwilżanie.

Większe cząstki są bardziej podatne na penetrację powierzchni niż drobne cząstki. Drobne cząstki i cząstki o małej gęstości mają tendencję do unoszenia się na powierzchni cieczy, co bardzo utrudnia dodawanie proszku.

Szybkość dodawania i ruch powierzchni może albo pogorszyć, albo poprawić dodawanie proszku. Wiele proszków należy dodawać na tyle powoli, aby miały czas na zwilżenie i włączenie do płynu. Niektóre zagęszczacze uwadniające, takie jak polimery celulozowe, muszą być dodawane szybko, podczas gdy płyn ma nadal niską lepkość i jest turbulentny, aby ułatwić dodawanie i dyspersję proszku. W związku z tym należy zachować równowagę między szybkim i wolnym dodawaniem, aby osiągnąć najlepsze i najpełniejsze wymieszanie. Kontrolowanie szybkości dodawania może wymagać czegoś więcej niż tylko instrukcji, która mówi „dodaj powoli”. Tylko dlatego, że istnieje specyfikacja szybkości dodawania, nie oznacza, że ​​proces jest zawsze odpowiednio przeprowadzany. Aby kontrolować szybkość dodawania, można dodać porcję proszku, a następnie mieszać przez dłuższy czas przed dodaniem większej ilości proszku.

Ruch powierzchniowy musi być wystarczający do zwilżenia pojedynczych cząstek na powierzchni lub szybkiego przeniesienia ich z powierzchni do obszaru intensywnego mieszania w pobliżu wirnika. Niewielki wir na powierzchni może pomóc w przemieszczaniu cieczy po powierzchni. Głęboki wir wciąga powietrze do cieczy. Silny wir jest prawdopodobnie oznaką złego mieszania (o czym będzie mowa w dalszej części).

Przestrzenie pomiędzy cząsteczkami proszku wypełnione są powietrzem. Dodanie dowolnego proszku do cieczy może spowodować dodanie pęcherzyków powietrza. Gdy pęcherzyki powietrza znajdują się w cieczy, zwłaszcza lepkiej, mogą być trudne do usunięcia.

Najlepszym sposobem rozwiązania problemu bąbelków w cieczy jest przede wszystkim ograniczenie ich powstawania lub unikanie przedostawania się ich do cieczy. Aby zmniejszyć porywanie powietrza i tworzenie się pęcherzyków, należy unikać rozpryskiwania powierzchni przez częściowo zanurzony wirnik i upewnić się, że głęboki wir nie dociera do wirnika. Niektóre dodatki proszkowe wymagają specjalnego sprzętu do mieszania na linii, aby szybko łączyć i rozpraszać proszki w ciekłym strumieniu. Dodawanie proszków pod próżnią jest trudne, ale może być jedynym sposobem na zmniejszenie pęcherzyków w lepkim produkcie.

Emulgacja. Emulgowanie jest prawie sztuką, ponieważ obejmuje zarówno intensywność mieszania, jak i zastosowanie środków stabilizujących.

Większość emulsji jest kombinacją fazy olejowej i fazy wodnej, zdyspergowanych w drugiej. Jednak niektóre emulsje zawierają więcej niż dwie fazy ciekłe lub obecność zdyspergowanych proszków. Jeśli kropelki fazy rozproszonej są wystarczająco małe, dyspersja nie rozdzieli się, zwłaszcza jeśli obecny jest środek powierzchniowo czynny działający jako stabilizator. Powszechnymi produktami, takimi jak majonez, farba lateksowa i balsam do skóry, są emulsje.

Ogólnie rzecz biorąc, intensywniejsze mieszanie może zmniejszyć ilość potrzebnego stabilizatora lub większa ilość stabilizatora może zmniejszyć intensywność mieszania wymaganą do wytworzenia emulsji. Tworzenie emulsji prawie zawsze wymaga mieszania z wysokim ścinaniem, często zapewnianego przez specjalne łopatki wirnika. W niektórych przypadkach do wytworzenia emulsji wystarcza brzeszczot piły pracujący z dużą prędkością. W innych przypadkach konieczny jest mieszalnik rotorowo-stojanowy.

Aby utworzyć trwałą emulsję, należy zapobiegać koalescencji zdyspergowanej fazy, co wymaga wytworzenia wystarczającego pola powierzchni i napięcia powierzchniowego między niemieszającymi się kropelkami a ciągłą fazą ciekłą. Różnice między lepkościami dwóch faz mogą zmienić proces i dodatkowo skomplikować tworzenie emulsji. Ponieważ lepkość jest funkcją temperatury, a cała moc dodana przez mikser ostatecznie staje się ciepłem, temperatura i lepkość mogą się zmieniać podczas procesu emulgowania.

Uważna obserwacja i zrozumienie czynników wpływających na emulsję są niezbędne do usprawnienia procesu emulgowania. Końcowa emulsja będzie często miała lepkość wyższą niż którakolwiek z dwóch niemieszających się cieczy. Pożądanym wynikiem procesu mogą być właściwości emulsji i stabilność.

Często zadawane pytania dotyczące aplikacji

Jak i dlaczego lepkość wpływa na mieszanie?

Lepkość płynu hamuje ruch płynu, więc ruch wirnika w lepkiej cieczy może wygasnąć, zanim przesunie całą zawartość zbiornika. W płynach nienewtonowskich istnieje możliwość, że część zbiornika pozostanie niezmieszana z powodu niewystarczającego ruchu płynu.

Czas mieszania, prędkość, dobór wirnika mieszadła i charakterystykę naczynia do mieszania można zmieniać w celu uzyskania pożądanych rezultatów mieszania.

Na konstrukcję i dobór wirników mieszadła wpływa gęstość materiału, charakterystyka ścinania i czas mieszania. Właściwy dobór wirnika ma kluczowe znaczenie dla wydajnego mieszania.

Mieszanie o wysokiej lepkości zwykle wymaga wirnika o niskim ścinaniu, aby utrzymać jednorodną lepkość płynów. Zbiorniki mieszające często wymagają wirników o małym prześwicie, takich jak wirniki spiralne lub kotwicowe, lub płatów o dużej lepkości, aby utrzymać jednolitą lepkość. Cała zawartość pojemnika jest odpowiednio wymieszana za pomocą wirnika o niskim ścinaniu. Płyny o dużej lepkości, po zmieszaniu z wirnikiem o wysokim ścinaniu, będą zachowywać się inaczej niż płyny w zewnętrznych częściach mieszalnika. Może to skutkować gorszym produktem końcowym. Lepkość zwiększa opór na zbiornikach i innych elementach wewnętrznych (takich jak przegrody). W przypadku płynów o dużej lepkości przegrody mogą nie być potrzebne.

Płyny o niskiej lepkości mogą korzystać z dodatkowego mieszania przegród. Projekt układów mieszających musi uwzględniać nie tylko początkową lepkość płynów, ale także zmiany lepkości w wyniku zmian temperatury i szybkości ścinania.

Jak mieszać lub mieszać płyny o wysokiej i niskiej lepkości?

Aby zmieszać płyny o różnych lepkościach, zacznij od płynu o niższej lepkości, a następnie dodaj płyn o wyższej lepkości. Jest to bardziej wydajne energetycznie, ponieważ mieszalnik nie musi być zwymiarowany do obsługi bardzo wysokich lepkości. Kolor i barwnik można dodać na końcu, ponieważ będzie to działać jako wizualny wskaźnik, że osiągnięto spójną mieszankę.

Jak mieszać płyny o wysokiej lepkości?

Płyny o wysokiej lepkości wymagają wirnika mieszającego, który może skutecznie pracować w reżimie przepływu laminarnego o wysokiej lepkości. Wirniki kotwiczne, zasuwowe i dwuślimakowe są typowymi wirnikami z przepływem laminarnym.

Wirnik Double Pitched HiFlow o dużej średnicy tworzy strefę mieszania zasadniczo na całej średnicy zbiornika mieszającego, umożliwiając cyrkulację od góry do dołu w zastosowaniach takich jak produkcja kleju/kleju. Materiały wiskozowe nie mogą ominąć strefy mieszania, ponieważ wirnik omiata całą średnicę naczynia. Zapewnia doskonałe mieszanie w strefie przejściowej (liczby Reynoldsa w zakresie 10) bez konieczności stosowania przegród.

Wirniki z podwójną spiralą | Źródło: https://proquipinc.com/industrial-mixing-basics-high-viscosity-mixing-impellers/

 

Dwuskokowe wirniki o wysokim przepływie | Źródło: https://proquipinc.com/industrial-mixing-basics-high-viscosity-mixing-impellers/

Jak stworzyć jednorodną mieszankę proszkową?

Mieszanie materiałów proszkowych i granulowanych jest ważne w wielu procesach w przemyśle spożywczym, farmaceutycznym, papierniczym, tworzyw sztucznych i gumowym. Produkt końcowy musi spełniać trzy ważne wymagania: przepływ, jednorodność i pobieranie próbek w celu oceny zmieszania.

Ogólnie, aby scharakteryzować jakość mieszanki, należy pobrać i przeanalizować kilka próbek. Dzięki zrozumieniu mechanizmu mieszania można wybrać pozycję próbkowania tak, aby wolno poruszające się regiony lub sekcje miały tendencję do wykazywania segregacji. Metody pobierania próbek są zaprojektowane tak, aby teoretycznie dać próbki reprezentatywne, przy założeniu, że jakikolwiek błąd pobierania próbek jest znikomy. Ponieważ różnice w próbkach mieszanek proszkowych byłyby związane z rozkładem wielkości cząstek, niemożliwe jest zmierzenie bezwzględnej wydajności techniki.

W jaki sposób narzędzia do monitorowania online rozwijają technologię mieszania?

Jednorodność mieszanki ma ogromne znaczenie w przemyśle farmaceutycznym, aby zagwarantować równomierne rozprowadzenie substancji leczniczej w mieszance proszku/granulek. Powszechne jest wykorzystywanie złodziei próbek do pobierania próbek mieszanek farmaceutycznych. Pobieranie próbek przez złodzieja ma tę zaletę, że próbki można zbierać w dużych mieszarkach, a następnie mieszać aż do osiągnięcia optymalnego czasu mieszania. Próbkowanie strumienia to kolejna alternatywa dla próbkowania złodziei. Nie może celować w lokalizacje podejrzane o nieoptymalne mieszanie. Strumienie próbkowania mają na celu uzyskanie reprezentatywnych próbek, a nie skupienie się na konkretnych lokalizacjach. Gdy aktywny składnik farmaceutyczny w mieszance jest zgodny ze specyfikacją, mieszankę uważa się za jednorodną. Wyniki są zwykle wyrażane w miligramach na gram substancji czynnej w mieszance farmaceutycznej oraz jako odchylenie standardowe lub względne odchylenie standardowe zawartości leku. Aby uzyskać wiarygodne oszacowanie, należy pobrać wiele próbek. Jakości mieszanki nie można szybko określić ze względu na różnice w ilościach próbek pobieranych przez ludzi oraz wariancję, która może wystąpić podczas analizy. Obecnie istnieją bardziej obiecujące alternatywy dla pobierania próbek do monitorowania mieszania i badania dynamiki procesu.

Wykorzystanie pomiarów lepkości w bliskiej podczerwieni (NIR) lub inline do pomiaru profili mieszania w czasie rzeczywistym może być przydatne do badania dynamiki mieszania proszków. Ponieważ czujniki, takie jak wiskozymetry, NIR i przetwarzanie danych, stają się coraz bardziej zaawansowane, więcej parametrów można teraz monitorować online. Ta automatyzacja doprowadziła do znacznego wzrostu ilości zbieranych danych testowych, czyniąc analizę statystyczną bardziej dokładną.

Jakie są różne metody ilościowego pomiaru czasów mieszania?

  • Próbkowanie offline: Jeśli stosowana jest technika analizy off-line, do naczynia mieszającego dodaje się znacznik chemiczny, taki jak konkretna sól, barwnik lub kwas, a próbki są regularnie usuwane. Mierzone jest stężenie znacznika w każdej próbce, a stopień jednorodności jest wywnioskowany z tych pomiarów. Instalacja odpowiedniego systemu pobierania próbek może być trudna, a ta technika nie jest odpowiednia, jeśli czas mieszania jest bardzo krótki, ponieważ zazwyczaj czas pobierania próbek jest ograniczony.
  • Pomiary mieszania oparte na efektach Schlierena: Technika oparta na Schlieren opiera się na rozpraszaniu światła, które występuje, gdy mieszają się dwie ciecze o różnych współczynnikach załamania.
  • Pomiary czasu mieszania oparte na termoparach: Test czasu mieszania oparty na termoparach można przeprowadzić, dodając ciecz o innej temperaturze niż masa.
  • Technika sondy przewodności: Technika czasu mieszania sondy przewodności wykorzystuje jako znacznik elektrolit z dodanej cieczy. Sondy przewodności monitorują lokalną przewodność w funkcji czasu.
  • Przetwarzanie danych czasu mieszania: Dane zebrane za pomocą technik przewodnictwa, termopary lub pH muszą zostać przetworzone w celu uzyskania charakterystycznego czasu mieszania dla badanego systemu.
  • RTD dla CSTR: Technikę sondy przewodności można również wykorzystać do pomiaru rozkładu czasu przebywania w systemach ciągłego przepływu, instalując sondy na wlocie i wylocie mieszalnika.

Jakie są najczęstsze problemy z mieszaniem w odniesieniu do lepkości?

Zawiesina stała utrudnia pomiar lepkości. Lepkość zawiesin stałych musi być mierzona za pomocą lepkościomierza, który utrzymuje ciała stałe w zawiesinie, ponieważ mierzy lepkość w zakresie szybkości ścinania.

Użycie zbyt wielu przegród w zbiorniku może utrudnić proces mieszania. Płyny o dużej lepkości są naturalnie dezorientujące ze względu na ich opory przepływu, dlatego zbyt duże lub liczne przegrody powodują niski przepływ lub brak przepływu na ściankach zbiornika.

Używanie zbyt małego wirnika – zbyt małe wirniki nie wytwarzają wystarczającego przepływu w pobliżu ścianek zbiornika. Znajomość konstrukcji wirnika mieszadła ma kluczowe znaczenie przy tworzeniu idealnego systemu mieszania materiałów lepkich.

Dlaczego zarządzanie lepkością jest kluczowe w aplikacjach mieszających?

Szerokie i znaczące czynniki, które sprawiają, że zarządzanie lepkością jest ważne w praktycznie każdym zastosowaniu mieszania:

  1. Jakość: Lepkość mieszaniny jest wskaźnikiem kluczowych właściwości docelowych, co czyni ją krytyczną dla jakości. W zależności od zastosowania lepkość zasadniczo determinuje kluczowe właściwości wytwarzanej mieszaniny. Niedostateczne wymieszanie spowoduje niejednorodność, a nadmierne wymieszanie wpłynie na jakość produktu końcowego, czyniąc w ten sposób ciągły monitoring lepkości niezbędnym dla uzyskania pożądanej jakości. W wielu procesach mieszania/mieszania ważne jest ciągłe monitorowanie lepkości, aby zapewnić zgodność produktu ze specyfikacją podczas całego procesu.
  2. Marnotrawstwo: Nadmierne mieszanie może nie tylko zmienić stan produktu końcowego, ale jest stratą czasu i energii. Zarządzanie lepkością w procesie mieszania może umożliwić niezawodne i dokładne określenie punktu końcowego, prowadząc w ten sposób do znacznej redukcji odrzutów i odpadów.
  3. Wydajność: Bezproblemowe monitorowanie lepkości mieszanki w czasie rzeczywistym może zaoszczędzić wiele czasu i wysiłku związanego z analizą próbki w trybie offline i podejmowaniem decyzji procesowych na podstawie tej analizy. W wielu branżach skutkuje to zwiększonym bezpieczeństwem operatora.
  4. Środowisko: Poprzez ciągłe zarządzanie lepkością w procesie mieszania można nie tylko poprawić jakość produktu, ale także zoptymalizować zużycie mocy/energii i zmniejszyć emisje CO2.

Inne Uwagi dotyczące zastosowań związanych z mieszaniem żywności i farmaceutyków

Łatwość czyszczenia. Kolejnym ważnym aspektem jest możliwość łatwego i bezproblemowego czyszczenia sprzętu. Im łatwiejsze jest czyszczenie maszyn, tym mniej czasu potrzeba na czyszczenie części i maszyn i tym szybciej można je ponownie uruchomić. Maszyny, które można łatwo zdemontować, pomogą utrzymać efektywny proces czyszczenia. Jednym z przykładów jest zakup przez klienta sprzętu, który oferuje ręczne lub automatyczne czyszczenie na miejscu (CIP), które jest najbardziej wydajnym sposobem czyszczenia wypełniacza. CIP przepuści roztwór czyszczący przez maszynę, aby upewnić się, że wszystkie zwilżone części są czyste.

 

 

Miksery spożywcze (zastosowania CIP)

Źródło pliku: https://www.amixon.com/en/industries/food 

 

Łatwość elastyczność, zmiana i skalowalność. Łatwość zmiany i elastyczność maszyny są również integralną częścią wydajnego systemu pakowania. Oznacza to, że sprzęt powinien być w stanie pomieścić wiele typów pojemników lub płynów bez konieczności wymiany części. Niektórzy producenci mają maszyny, które są w stanie obsługiwać butelki o różnych rozmiarach przy użyciu jednego urządzenia, o ile lepkość cieczy jest stała. Maszyny powinny być również łatwe w modernizacji, co jest szczególnie ważne w miarę rozwoju firmy.

Pomiar lepkości i wyzwania procesowe

W różnych branżach operatorzy urządzeń mieszających dostrzegają potrzebę monitorowania lepkości, ale dokonywanie tego pomiaru przez lata stanowiło wyzwanie dla inżynierów procesu i działów jakości.

Wyzwania związane z pomiarami lepkości off-line

Istniejące lepkościomierze laboratoryjne mają niewielką wartość w środowiskach procesowych, ponieważ na lepkość ma bezpośredni wpływ temperatura, szybkość ścinania i inne zmienne, które bardzo różnią się w trybie off-line od tego, co jest w linii. Warunkiem pomiaru lepkości w trybie off-line jest często próbka bez mieszania, która może nie dawać prawdziwej reprezentacji odporności powłoki na płynięcie, lepkości. Pobieranie próbek do przetestowania w laboratorium i podejmowanie decyzji dotyczących procesu na podstawie wyników w laboratorium może być bardzo kłopotliwe, czasochłonne i wyjątkowo nieefektywne. Jest dość niedokładny, niespójny i niepowtarzalny nawet z doświadczonym operatorem.

Wyzwania związane z wiskozymetrami rotacyjnymi

Lepkościomierz rotacyjny mierzy lepkość mieszanki poprzez monitorowanie momentu obrotowego wymaganego do obracania wrzeciona ze stałą prędkością w płynie. Zasada pomiaru lepkości jest następująca - moment obrotowy, mierzony zwykle poprzez określenie momentu reakcyjnego na silniku, jest proporcjonalny do oporu lepkości na wrzecionie, a tym samym do lepkości płynu. Ta technika stwarza jednak więcej problemów niż rozwiązuje:

  • Monitorowanie momentu obrotowego odbywa się poprzez pomiar prądu zasilającego podczas procesu mieszania. Wahania dostarczanej mocy do silnika powodują, że pomiary są całkowicie niewiarygodne, co utrudnia utrzymanie kosztów na kontrolowanym poziomie i generuje większe ilości odpadów betonowych. Kontrolowanie fluktuacji mocy poprzez przejście na bardziej niezawodny zasilacz w postaci generatora może być bardzo kosztowną opcją.

Ponieważ wrzeciono obraca się, druty przymocowane do czujnika momentu obrotowego na wale zwijałyby się i pękały. Pierścienie ślizgowe mogą być alternatywne, ale nie idealne ze względu na czas ustawiania, koszty i nieuniknione zużycie.

Rozwiązania Rheonics poprawiające wydajność mieszania

Zautomatyzowany i ciągły pomiar lepkości w linii ma kluczowe znaczenie dla mieszanki betonowej. Rheonics oferuje następujące rozwiązania procesu mieszania betonu:

  1. In-line Lepkość pomiary: SRV Rheonics jest szerokopasmowym, wbudowanym urządzeniem do pomiaru lepkości z wbudowanym pomiarem temperatury płynu i jest w stanie wykrywać zmiany lepkości w dowolnym strumieniu procesu w czasie rzeczywistym.
  2. In-line Lepkość i gęstość pomiary: SRD Rheonics jest równoległym przyrządem do pomiaru gęstości i lepkości z wbudowanym pomiarem temperatury płynu. Jeśli pomiar gęstości jest ważny dla twoich operacji, SRD jest najlepszym czujnikiem, który zaspokoi twoje potrzeby, z możliwościami operacyjnymi podobnymi do SRV wraz z dokładnymi pomiarami gęstości.

Zautomatyzowany pomiar lepkości w linii za pomocą SRV lub SRD eliminuje różnice w pobieraniu próbek i technikach laboratoryjnych, które są stosowane do pomiaru lepkości tradycyjnymi metodami. Czujniki Rheonics są napędzane opatentowanymi rezonatorami skrętnymi. Rezonansowe zrównoważone rezonatory skrętne wraz z zastrzeżoną elektroniką i algorytmami trzeciej generacji sprawiają, że czujniki te są dokładne, niezawodne i powtarzalne w najtrudniejszych warunkach pracy. Czujnik jest umieszczony w linii, dzięki czemu stale mierzy lepkość mieszanki. Spójność mieszanki betonowej można zapewnić poprzez automatyzację systemu dozowania za pomocą sterownika wykorzystującego ciągłe pomiary lepkości w czasie rzeczywistym. Oba czujniki mają kompaktową obudowę, co ułatwia instalację OEM i modernizację. Nie wymagają konserwacji ani ponownej konfiguracji. Bez użycia materiałów eksploatacyjnych, SRV i SRD są niezwykle łatwe w obsłudze.

Typowe zastosowania mieszania w różnych branżach

  • Przygotowanie próbek do badania aflatoksyny Badanie aflatoksyny
  • Produkcja emulsji chmurowych do napojów bezalkoholowych
  • Produkcja alternatyw dla mleka roślinnego – napoje do przetwarzania mleka niemlecznego
  • Produkcja Smoothies Napoje
  • Produkcja napojów bezalkoholowych – dyspersja sztucznych słodzików do napojów
  • Produkcja napojów bezalkoholowych – Dyspersja/Uwodnienie składników funkcjonalnych Napoje
  • Produkcja napojów bezalkoholowych – przygotowanie napojów syropów cukrowych
  • Dyspersja środków zatrzymujących piany piwne Browarnictwo i gorzelnia
  • Dyspersja proszków filtrujących Browarnictwo i gorzelnia
  • Przygotowywanie browaru i gorzelni Isinglass Finings
  • Produkcja likierów śmietankowych Piwowarstwo i gorzelnia
  • Szybka regeneracja wyrobów cukierniczych
  • Produkcja lodów — uwadnianie stabilizatorów i emulgatorów Mleczarstwo
  • Produkcja mleka dla niemowląt i nabiału dla niemowląt
  • Produkcja nabiału słodzonego skondensowanego mleka
  • Premiksy do musów i innych napowietrzanych deserów mlecznych
  • Premiksy do jogurtów i innych mlecznych deserów mlecznych
  • Przygotowanie mieszanek lodów mlecznych
  • Przetworzone Sery Nabiał
  • Produkcja Smakowych Napojów Mlecznych Nabiał
  • Produkcja margaryny i nabiału o niskiej zawartości tłuszczu
  • Rafinacja olejów jadalnych
  • Produkcja emulsji smakowych
  • Przygotowanie roztworów karboksymetylocelulozy (CMC)
  • Dyspersja i uwodnienie alginatów
  • Dyspersja pektyny do galaretek i konserw
  • Dyspersja skrobi
  • Nawilżenie gumy ksantanowej
  • Przygotowanie roztworów żelatyny
  • Przygotowanie roztworów gumy guar
  • Olej kanabidiolowy (CBD) w produktach spożywczych Składniki
  • Mieszanie ze składnikami miodu
  • Rozdrabnianie mieszanek ciasta
  • Przygotowanie mieszanek ciasta i polewy
  • Przygotowanie solanek dla przemysłu mięsnego
  • Przygotowanie sosów i żeli dla zwierząt domowych
  • Produkcja Hummusu
  • Produkcja keczupu pomidorowego
  • Produkcja majonezu
  • Przygotowanie musztard
  • Produkcja Sosów Sałatkowych
  • Produkcja pestycydów
  • Rafinacja olejów roślinnych na biopaliwa
  • Przygotowanie płynów wiertniczych
  • Szybkie rozpuszczanie polepszaczy wskaźnika lepkości w Luboils
  • Szybka dyspersja dwutlenku tytanu
  • Produkcja atramentów do kodowania i znakowania atramentowego
  • Dyspersja polimerów/pigmentów w produkcji tekstyliów
  • Redyspersja placka filtracyjnego
  • Przygotowanie powłok papierowych
  • Produkcja past samochodowych
  • Produkcja past polerskich
  • Szybkie przygotowanie roztworów gumowych
  • Dyspersja zmatowionej krzemionki
  • Produkcja grafenu
  • Dyspersja bentonitu o wysokiej prędkości
  • Przygotowanie roztworów polialkoholu winylowego (PVA)
  • Solubilizacja żywic w rozpuszczalniki i oleje
  • Guma ksantanowa w zastosowaniach chemicznych
  • Produkcja dezodorantów i antyperspirantów
  • Dyspersja i Nawilżenie
  • Olej CBD w produktach kosmetycznych
  • Produkcja kremów i balsamów przeciwsłonecznych
  • Produkcja kremów i balsamów kosmetycznych
  • Produkcja środków do dezynfekcji rąk
  • Rozcieńczanie wysokoaktywnych środków powierzchniowo czynnych
  • Produkcja szminek
  • Produkcja lakierów do paznokci
  • Produkcja szamponów
  • Produkcja pasty do zębów
  • Test produktów farmaceutycznych
  • Produkcja kremów i maści farmaceutycznych
  • Produkcja rozwiązań do soczewek okulistycznych i kontaktowych
  • Produkcja mieszanek na kaszel i syropów farmaceutycznych
  • Mieszanie składników sterylnych
  • Produkcja farmaceutycznych powłok do tabletek
  • Produkcja emulgowanych szczepionek typu woda w oleju (W/O)

Zaleta Rheonics

Kompaktowy kształt, brak ruchomych części i nie wymaga konserwacji

SRV i SRD Rheonics mają bardzo małą obudowę, co ułatwia instalację OEM i modernizację. Umożliwiają łatwą integrację z dowolnym strumieniem procesów. Są łatwe do czyszczenia i nie wymagają konserwacji ani ponownej konfiguracji. Mają niewielką powierzchnię, co umożliwia instalację Inline w dowolnej linii technologicznej, co pozwala uniknąć dodatkowych wymagań dotyczących miejsca lub adaptera.

Higieniczny, sanitarny projekt

Rheonics SRV i SRD są dostępne w połączeniach tri-clamp i DIN 11851 oprócz niestandardowych połączeń procesowych.

SRV - DIN 11851 - Wbudowany procesowy czujnik lepkości do higienicznych zastosowań medycznych, farmaceutycznych, do mieszania ciasta czekoladowego SRV - DIN 11851
SRV - Triclamp - Inline procesowy czujnik lepkości do zastosowań związanych z drukowaniem, powlekaniem, żywnością, mieszaniem i szlifowaniem SRV - Triclamp

Zarówno SRV, jak i SRD są zgodne z wymogami dotyczącymi kontaktu z żywnością zgodnie z przepisami amerykańskiej FDA i UE.

Deklaracja zgodności - Zgodność z żywnością dla SRV i SRD

Wysoka stabilność i niewrażliwość na warunki montażu: Możliwa dowolna konfiguracja

Rheonics SRV i SRD wykorzystują unikalny opatentowany współosiowy rezonator, w którym dwa końce czujników skręcają się w przeciwnych kierunkach, eliminując momenty reakcyjne podczas ich montażu, a tym samym czyni je całkowicie niewrażliwymi na warunki montażu i natężenia przepływu. Element czujnika umieszczony jest bezpośrednio w płynie, bez specjalnych wymagań dotyczących obudowy lub klatki ochronnej.

Natychmiastowe dokładne odczyty „płynności” - Pełny przegląd systemu i sterowanie predykcyjne

Rheonics ” RheoPulse , , , , , , , , , , , , ,, ,, ,, ,, ,, ,, ,, ,, ,, ,, ,, ,, ,, ,, ,, ,, ,, ,, ,, ,, ,, ,, ,, ,, ,, ,, ,, ,, ,, ,, ,, ,, , oprogramowanie jest wydajne, intuicyjne i wygodne w użyciu. Płyn procesowy w czasie rzeczywistym może być monitorowany na zintegrowanym IPC lub komputerze zewnętrznym. Wiele czujników rozmieszczonych w całym zakładzie jest zarządzanych z jednej tablicy rozdzielczej. Brak wpływu pulsacji ciśnienia pompowania na działanie czujnika lub dokładność pomiaru. Brak efektu wibracji.

Zainstaluj bezpośrednio w zbiorniku lub wykonaj pomiary w linii na linii obejściowej

Zainstaluj czujnik bezpośrednio w strumieniu procesu, aby wykonywać pomiary lepkości (i gęstości) w czasie rzeczywistym. Czujnik można zanurzyć w linii w linii obejściowej; natężenie przepływu i wibracje nie wpływają na stabilność i dokładność pomiaru.

Montaż_rury_czujnika Montaż - rury
Czujnik_Montaż_zbiornika Montaż - zbiorniki

Łatwa instalacja i brak konieczności ponownej konfiguracji / ponownej kalibracji - zero konserwacji / przestojów

W mało prawdopodobnym przypadku uszkodzenia czujnika, wymień czujniki bez wymiany lub ponownego programowania elektroniki. Bezpośrednie zamienniki zarówno czujnika, jak i elektroniki bez aktualizacji oprogramowania układowego lub zmian kalibracji. Łatwy montaż. Dostępne ze standardowymi i niestandardowymi przyłączami procesowymi, takimi jak NPT, Tri-Clamp, DIN 11851, kołnierzowe, Varinline i inne przyłącza sanitarne i higieniczne. Żadnych specjalnych komór. Łatwo zdejmowany do czyszczenia lub kontroli. SRV jest również dostępny z DIN11851 i połączeniem tri-clamp dla łatwego montażu i demontażu. Sondy SRV są hermetycznie uszczelnione do czyszczenia na miejscu (CIP) i obsługują mycie wysokociśnieniowe za pomocą złączy IP69K M12.

Instrumenty Rheonics mają sondy ze stali nierdzewnej i opcjonalnie zapewniają powłoki ochronne w szczególnych sytuacjach.

Niskie zużycie energii

Zasilacz 24 V DC o poborze prądu mniejszym niż 0.1 A podczas normalnej pracy.

Krótki czas reakcji i lepkość kompensowana temperaturą

Ultraszybka i solidna elektronika w połączeniu z kompleksowymi modelami obliczeniowymi sprawiają, że urządzenia Rheonics są jednymi z najszybszych, wszechstronnych i najdokładniejszych w branży. SRV i SRD zapewniają dokładne pomiary lepkości (i gęstości w przypadku SRD) w czasie rzeczywistym co sekundę i nie mają na nie wpływu zmiany natężenia przepływu!

Szerokie możliwości operacyjne

Instrumenty Rheonics są zbudowane do wykonywania pomiarów w najtrudniejszych warunkach.

SRV jest dostępny z najszerszy na rynku zakres działania wiskozymetru procesowego w linii:

  • Zakres ciśnienia do 5000 psi
  • Zakres temperatur od -40 do 200 ° C
  • Zakres lepkości: od 0.5 cP do 50,000 cP (i więcej)

SRD: Pojedynczy instrument, potrójna funkcja - Lepkość, temperatura i gęstość

SRD firmy Rheonics to wyjątkowy produkt, który zastępuje trzy różne przyrządy do pomiaru lepkości, gęstości i temperatury. Eliminuje to trudność w lokalizacji trzech różnych instrumentów i zapewnia niezwykle dokładne i powtarzalne pomiary w najtrudniejszych warunkach.

zarządzanie dozowanie / napełnianie wydajniej, obniżyć koszty i zwiększyć produktywność

Zintegruj SRV z linią procesową i zapewnij spójność przez lata. SRV stale monitoruje i kontroluje lepkość (i gęstość w przypadku SRD) oraz aktywuje zawory adaptacyjnie do dozowania składników mieszanki. Zoptymalizuj proces za pomocą SRV i doświadcz mniej przestojów, mniejszego zużycia energii, mniej niezgodności i oszczędności kosztów materiałów. A na koniec przyczynia się do lepszych wyników finansowych i lepszego środowiska!

Czyszczenie na miejscu (CIP) i sterylizacja na miejscu (SIP)

SRV (i SRD) monitoruje czyszczenie przewodów płynnych poprzez monitorowanie lepkości (i gęstości) środka czyszczącego / rozpuszczalnika podczas fazy czyszczenia. Każdy mały osad jest wykrywany przez czujnik, umożliwiając operatorowi podjęcie decyzji, czy linia jest czysta / dopasowana do celu. Alternatywnie, SRV (i SRD) dostarcza informacje do automatycznego systemu czyszczenia, aby zapewnić pełne i powtarzalne czyszczenie między seriami, zapewniając w ten sposób pełną zgodność z normami sanitarnymi zakładów produkujących żywność.

Doskonała konstrukcja i technologia czujnika

Mózgiem tych czujników jest wyrafinowana, opatentowana elektronika. SRV i SRD są dostępne ze standardowymi przyłączami procesowymi, takimi jak ¾ ”NPT, DIN 11851, kołnierz i Tri-clamp, umożliwiając operatorom wymianę istniejącego czujnika temperatury w linii procesowej na SRV / SRD, co zapewnia cenne i przydatne informacje o płynie procesowym, takie jak lepkość dokładny pomiar temperatury za pomocą wbudowanego Pt1000 (dostępna DIN EN 60751 klasa AA, A, B).

Elektronika zbudowana tak, aby pasowała do Twoich potrzeb

Dostępna zarówno w obudowie przetwornika, jak i małej obudowie do montażu na szynie DIN, elektronika czujnika umożliwia łatwą integrację z liniami procesowymi i wewnątrz szaf maszynowych.

MŚP-DRM
SME_TRD
Poznaj opcje elektroniki i komunikacji

Łatwa integracja

Wiele analogowych i cyfrowych metod komunikacji zaimplementowanych w elektronice czujnika sprawia, że ​​podłączenie do przemysłowych sterowników PLC i systemów sterowania jest proste i proste.

Opcje komunikacji analogowej i cyfrowej

Opcje komunikacji analogowej i cyfrowej

Opcjonalne opcje komunikacji cyfrowej

Opcjonalne opcje komunikacji cyfrowej

Zgodność z ATEX i IECEx

Rheonics oferuje iskrobezpieczne czujniki certyfikowane przez ATEX i IECEx do stosowania w niebezpiecznych warunkach. Czujniki te spełniają zasadnicze wymagania w zakresie zdrowia i bezpieczeństwa dotyczące projektowania i budowy urządzeń i systemów ochronnych przeznaczonych do użytku w przestrzeniach zagrożonych wybuchem.

Certyfikaty iskrobezpieczne i przeciwwybuchowe posiadane przez Rheonics pozwalają również na dostosowanie istniejącego czujnika, pozwalając naszym klientom uniknąć czasu i kosztów związanych z identyfikacją i testowaniem alternatywy. Można zastosować niestandardowe czujniki dla aplikacji, które wymagają jednej jednostki do tysięcy jednostek; z czasami realizacji tygodni w porównaniu do miesięcy.

Reonics SRV & SRD posiadają zarówno certyfikat ATEX, jak i IECEx.

Certyfikat ATEX (2014/34 / UE)

Czujniki iskrobezpieczne Rheonics z certyfikatem ATEX są zgodne z dyrektywą ATEX 2014/34 / UE i posiadają certyfikat iskrobezpieczeństwa do Ex ia. Dyrektywa ATEX określa minimalne i zasadnicze wymagania dotyczące zdrowia i bezpieczeństwa w celu ochrony pracowników zatrudnionych w niebezpiecznych atmosferach.

Czujniki Rheonics z certyfikatem ATEX są uznawane do użytku w Europie i na świecie. Wszystkie części z certyfikatem ATEX są oznaczone „CE” w celu wskazania zgodności.

Certyfikat IECEx

Iskrobezpieczne czujniki Rheonics są certyfikowane przez IECEx, Międzynarodową Komisję Elektrotechniczną do certyfikacji norm związanych ze sprzętem do użytku w atmosferach wybuchowych.

Jest to międzynarodowy certyfikat, który zapewnia zgodność z wymogami bezpieczeństwa w obszarach niebezpiecznych. Czujniki Rheonics posiadają certyfikat iskrobezpieczeństwa Ex i.

Realizacja

Zainstaluj czujnik bezpośrednio w strumieniu procesowym, aby wykonywać pomiary lepkości i gęstości w czasie rzeczywistym. Nie jest wymagana linia obejściowa: czujnik można zanurzyć w linii; natężenie przepływu i wibracje nie wpływają na stabilność i dokładność pomiaru. Zoptymalizuj wydajność mieszania, zapewniając powtarzalne, kolejne i spójne testy płynu.

Lokalizacje kontroli jakości w linii

  • W czołgach
  • W rurach łączących między różnymi pojemnikami procesowymi

Instrumenty / czujniki

SRV Wiskozymetr LUB an SRD dla dodatkowej gęstości

Wybór instrumentów Rheonics

Rheonics projektuje, produkuje i sprzedaje innowacyjne systemy wykrywania i monitorowania płynów. Precyzja zbudowana w Szwajcarii, wiskozymetry i mierniki gęstości Rheonics mają wymaganą czułość i niezawodność niezbędną do przetrwania w trudnych warunkach operacyjnych. Stabilne wyniki - nawet w niesprzyjających warunkach przepływu. Brak wpływu spadku ciśnienia lub prędkości przepływu. Równie dobrze nadaje się do pomiarów kontroli jakości w laboratorium. Nie trzeba zmieniać żadnego elementu ani parametru w celu pomiaru w pełnym zakresie.

Sugerowane produkty do zastosowania

  • Szeroki zakres lepkości - monitoruj cały proces
  • Powtarzalne pomiary zarówno płynów newtonowskich, jak i nienewtonowskich, płynów jednofazowych i wielofazowych
  • Hermetycznie zamknięte, wszystkie części ze stali nierdzewnej 316L zwilżane
  • Wbudowany pomiar temperatury płynu
  • Kompaktowy kształt ułatwiający instalację w istniejących liniach technologicznych
  • Łatwy w czyszczeniu, nie wymaga konserwacji ani ponownej konfiguracji
  • Pojedynczy przyrząd do pomiaru gęstości procesowej, lepkości i temperatury
  • Powtarzalne pomiary zarówno płynów newtonowskich, jak i nienewtonowskich, płynów jednofazowych i wielofazowych
  • Konstrukcja wykonana w całości z metalu (stal nierdzewna 316L)
  • Wbudowany pomiar temperatury płynu
  • Kompaktowy kształt ułatwiający montaż w istniejących rurach
  • Łatwy w czyszczeniu, nie wymaga konserwacji ani ponownej konfiguracji
Szukaj