Opakowania płynne, płynne ze stałymi kawałkami i produkty podobne do żelu składają się z materiałów opakowaniowych i maszyn pakujących, takich jak linie napełniające. Obejmuje sztywne formaty opakowań, takie jak butelki i pojemniki, oraz elastyczne formaty opakowań, takie jak folie, woreczki stojące, tubki do wyciskania, kartony i torebki na pudełku. W wielu branżach procesy pakowania są zautomatyzowane za pomocą linii rozlewniczych.

Obszary zastosowań opakowań płynnych obejmują wiele gałęzi przemysłu - spożywczego i napojów, kosmetycznego, artykułów gospodarstwa domowego, chemicznego, leków, produktów FMCG. Oto kilka przykładów według branży:

• Żywność i napoje: sosy, produkty mleczne, soki, napoje gazowane, zupy, kawa / herbata, jogurt, mleko, lody, desery żelatynowe, miód, galaretka, syropy, żywność aseptyczna, masło, ghee, piwo itp.
• Kosmetyki: kremy, balsamy, szampony, olejki do twarzy, włosów, filtry przeciwsłoneczne
• Leki: syropy, krople, maści
• FMCG: Pasty do zębów, środki odkażające, płyny do mycia rąk, płyny do mycia naczyń, detergenty w płynie
• Chemikalia: Przemysł, uzdatnianie wody, kleje, górnictwo, katalizatory, laboratoria i inne zastosowania.

Jednym z kluczy do udanej linii do pakowania płynów jest wydajność. Aby zoptymalizować wydajność linii pakującej, należy wziąć pod uwagę wiele czynników. Obejmuje lepkość cieczy, charakterystykę produktu, specyficzne wyzwania związane z produktem, łatwość czyszczenia, dokładność, łatwość elastyczności i przezbrajania oraz korzystanie z niezawodnego dostawcy maszyny.

Wszystkie płyny płyną inaczej. Zrozumienie tego jest niezwykle ważne podczas projektowania maszyny do napełniania. Lepkość to właściwość, która daje wgląd w zachowanie się cieczy. Dlatego ważne jest, aby zwracać uwagę na lepkość produktu, z którym się kontaktujesz. Metody napełniania różnią się kosztem, dokładnością, szybkością i higieną. Nie wszystkie metody są odpowiednie dla wszystkich płynów, gdyż napoje wymagają szczególnej higieny, drogie kosmetyki wymagają szczególnej precyzji, a olej silnikowy ma inną charakterystykę płynięcia niż np. Woda mineralna. Sypki produkt, taki jak woda o niskiej lepkości, będzie dobrze przepływał przez wypełniacz grawitacyjny. Dzieje się tak, ponieważ ten typ maszyny opiera się na sile grawitacji, aby przepchnąć produkt.

Niektóre produkty o wyższej lepkości będą wymagały pomocy przy umieszczaniu ich w opakowaniu. Balsamy i inne płyny o wysokiej lepkości dobrze współpracują z wypełniaczami tłoków i pompami. Wypełniacze tłokowe mają wszechstronną zdolność do obsługi płynów, od produktów napowietrzonych po polewy i sosy. Wypełniacze do pomp dobrze współpracują z płynami o każdej lepkości i oferują różnorodność, jeśli chodzi o wybraną pompę. Wypełniacze pomp mogą wykorzystywać progresywne pompy wnękowe, pompy zębate, pompy oleju i różne zawory i armaturę, aby spełnić potrzeby projektu.

Jednym z pierwszych aspektów linii pakującej, który firma musi wziąć pod uwagę, jest lepkość cieczy przechodzącej przez procesy napełniania i pakowania. Gęstość cieczy będzie miała ogromne znaczenie przy wyborze odpowiednich maszyn do zakupu i instalacji. Jeśli sprzęt jest używany do niewłaściwego poziomu lepkości, może to znacznie utrudnić wydajność, a awarie są bardziej prawdopodobne. Rozważ, czy ciecz jest rzadka jak woda, gęstsza lub bardzo lepka, co można określić za pomocą wykresu lepkości podczas wybierania maszyn.

Istnieje szereg zalet monitorowania i kontroli lepkości w czasie rzeczywistym na liniach pakujących produkty płynne/cieczowe:

Precyzyjne i wydajne operacje linii pakującej - znaczące oszczędności w kosztach materiałów. Kontrola lepkości sprawia, że ​​linie do pakowania płynów są bardziej „dokładne”, zapewniając spójny produkt, a tym samym umożliwia ściślejszą kontrolę odpowiedniego poziomu produktu do dozowania. Kontrola jakości lepkości na etapach produkcji i transportu, poprzedzająca operacje napełniania, może zapewnić dozowanie dokładnej ilości cieczy przy minimalnej ilości zmienności procesu, która może ewentualnie wynikać z wyposażenia linii pakującej, takiego jak dysze i zawory. Daje to firmie duże oszczędności materiałowe, biorąc pod uwagę skalę prowadzonej działalności.

Aby zachować zgodność z przepisami penalizującymi niedopełnienie, producenci często podczas produkcji przekraczają minimalną ilość w opakowaniu. Jednak takie przepełnienie bezpieczeństwa może być kosztowne. Na przykład średniej wielkości producent mleka napełnia dziennie około 100,000 XNUMX butelek mleka kokosowego. Zmniejszając przepełnienie pojedynczych butelek o kilka gramów, firma mogłaby potencjalnie zaoszczędzić kilka milionów euro rocznie. Producenci kompletnych rozlewni powinni zatem oferować systemy, które mierzą ilości napełnienia z dużą precyzją i ograniczają przepełnienie do absolutnego minimum.

Płynna zmiana produktu: zwinność w radzeniu sobie z różnymi i nowymi wariantami produktów oraz ich pochodzeniem. Inżynierowie fabryczni uzyskują dokładniejszy obraz reakcji nowych formulacji lub zmian receptury oraz ewentualnych potrzeb w zakresie dostosowania obecnych systemów i parametrów sterowania. Monitorowanie w czasie rzeczywistym ułatwia przejście z procesu wsadowego do pracy ciągłej, co pozwala znacząco obniżyć koszty operacyjne i kapitałowe dzięki ponownemu wykorzystaniu tych samych linii do produkcji wielu produktów. Inżynierowie linii pakujących mogą szybko reagować na stale zmieniające się wymagania konsumentów, optymalizować wydajność i redukować koszty systemu.

Źródło: Pepsico Inc.

Dane dotyczące lepkości pomagają inżynierom linii pakującej dostosować parametry, aby zapewnić ścisłą kontrolę procesu dozowania, na który nie mają wpływu zmiany właściwości produktu, zwłaszcza płynność, która jest zależna od lepkości. Dodatkowo decyzje o dostosowaniu parametrów i zmiennych maszyny (dysze, pompy, sterowanie zaworami) mogą być niezawodnie napędzane i zautomatyzowane na podstawie danych o lepkości, zapewniając tym samym ograniczenie czasu przezbrojenia do minimum.

Zgodność z przepisami. Jeśli chodzi o produkty spożywcze i napoje, jakość, bezpieczeństwo i zaufanie są absolutnie krytyczne. Dokładność i powtarzalność procesu dozowania musi być ściśle kontrolowana, ponieważ normy UE, WHO i inne wytyczne GMP określają dopuszczalne poziomy tolerancji w zależności od rodzaju produktu / branży. Wyzwanie dla wszystkich tych procesów jest takie samo: opakowanie musi zawierać określoną ilość produktu. Na przykład, jeśli ilość w butelkach jest zbyt mała, jest to sprzeczne z dyrektywą UE w sprawie opakowań 76/211 / EWG i niemiecką ustawą o produktach w opakowaniach jednostkowych (§22 FPackV). Określają one procent, o jaki partia produkcyjna może być niższa od określonej minimalnej ilości napełnienia. W tym przypadku „niewłaściwe postępowanie” może prowadzić do kar, które obejmują wstrzymanie produkcji.

Oznacza to, że automatyzacja lepkości ma kluczowe znaczenie dla zapewnienia wydajności procesu napełniania i uniknięcia ryzyka związanego z odpadami, odrzutami i karami - które mogą być znacznie wysokie w fabrykach ciągłego napełniania płynami, które pakują tony materiałów na godzinę!

Szerokie i istotne czynniki, które sprawiają, że zarządzanie lepkością jest ważne w praktycznie każdym zastosowaniu do napełniania:

1. Jakość: Monitorowanie lepkości produktu ciekłego na etapach przetwarzania i transportu poprzedzających operację napełniania pozwala upewnić się, że przed napełnianiem jakość/konsystencja produktu jest odpowiednia.
2. Powtarzalność w partiach: Aby zapewnić spójność każdej partii i utrzymać stały poziom / wagę, niezbędna jest kontrola lepkości.
3. Zmniejszone odpady i oszczędności kosztów: Dokładne operacje napełniania oznaczają, że dokładna ilość produktu jest dostarczana podczas pakowania, co pozwala zaoszczędzić tony dodatkowych materiałów, które w przeciwnym razie mogłyby zostać dodatkowo wykorzystane. Oznacza to również zmniejszenie ilości odpadów i odrzutów, nawet w najsurowszych przepisach, minimalizując w ten sposób koszty.
4. Wydajność: Bezproblemowe monitorowanie lepkości w czasie rzeczywistym pozwala zaoszczędzić mnóstwo czasu i wysiłku, które trzeba poświęcić na analizę próbki w trybie offline i podejmowanie decyzji procesowych na podstawie tej analizy.
5. Środowisko: Automatyzacja lepkości może zoptymalizować procesy CIP / SIP. Zmniejszenie ilości płynów / materiałów czyszczących jest dobre dla środowiska.
6. Inteligentna fabryka - korzyści z digitalizacji i automatyzacji: Dane procesowe zebrane przez czujniki mogą być wykorzystywane na wiele innych sposobów - planowanie konserwacji maszyn, diagnostyka kontroli jakości, analiza przyczyn źródłowych, wymiana informacji między obiektami w celu decentralizacji decyzji i wiele innych. Możliwość ładowania różnych zadań / modeli dla różnych płynów za pomocą informacji o lepkości przekształca się w korzyści o pierwszorzędnym znaczeniu, umożliwiając firmom czerpanie korzyści z Przemysłu 4.0 i technologii automatyzacji. Stają się bardziej przystosowalne do ciągle zmieniających się potrzeb konsumentów. Dowiedz się więcej, korzystając z poniższego łącza.

Inżynierowie i operatorzy instalacji na liniach pakujących zdają sobie sprawę z potrzeby dokonywania pomiarów lepkości i interwencji poprzez odpowiednie działania korygujące w celu uzyskania wysokiej jakości i stałej, przewidywalnej sypkości produktu płynnego / półpłynnego. Jednak dokonywanie tych pomiarów przez lata stanowiło dla nich wyzwanie.

Pobrane próbki offline są po prostu zawodne i nie nadają się do operacji pakowania płynów

Monitorowanie lepkości cieczy w procesie często oznacza pobranie próbki cieczy ze zbiornika lub rurociągu i dostarczenie jej do laboratorium, gdzie jej przepływ i właściwości reologiczne są mierzone za pomocą laboratoryjnego wiskozymetru lub reometru. Na podstawie uzyskanych wyników operator procesu musi zostać poinformowany, czy ciecz ma pożądaną lepkość, czy też, jeśli konieczne jest podjęcie dalszych działań, należy wykonać nowe pomiary po interwencji. System ten nazywany jest sterowaniem off-line lub ręcznym i ma kilka oczywistych wad – jest czasochłonny i często niedokładny, nawet dla doświadczonych operatorów. Wyniki są zazwyczaj dostępne zbyt późno, aby uratować partię.

Alternatywą jest użycie wbudowanego wiskozymetru, który będzie stale monitorował lepkość płynu procesowego w trakcie całego procesu. Ten instrument daje sygnał wyjściowy, który, jeśli jest wyświetlany, dostarcza operatorowi informacji niezbędnych do sterowania procesem. Alternatywnie, wyjścia lepkościomierza są podłączone do PLC (sterownik programowalny) / DCS (cyfrowy system sterowania) w celu automatycznego sterowania procesem.

Problemy z konwencjonalnymi lepkościomierzami do instalacji liniowej

Tradycyjne wiskozymetry procesowe napotykają problemy związane z przepływem płynu w rurociągach i instalacjach mieszania zbiorników. Ogólnie rzecz biorąc, te wiskozymetry starszej generacji nie działają prawidłowo w przepływie turbulentnym. Instrumenty obrotowe działają tylko do pewnego maksymalnego natężenia przepływu. Przepływ musi być kontrolowany dla lepkościomierzy spadku ciśnienia. W przypadku tych typów problemów związanych z przepływem można uniknąć, instalując lepkościomierz na linii obejściowej i dostosowując przepływ próbki do urządzenia. Czas reakcji przyrządu jest wtedy powiązany z warunkami przepływu, ponieważ do skutecznej kontroli wymagana jest odpowiednia szybkość wymiany próbki. Ponadto instrumenty używane w środowisku procesowym muszą być solidne i odporne na wszelkie korozyjne materiały, z którymi mogą się zetknąć, zwłaszcza podczas czyszczenia.

Zautomatyzowany pomiar i kontrola lepkości na linii ma kluczowe znaczenie dla monitorowania/kontroli lepkości podczas operacji napełniania i zapewnienia dostosowania parametrów maszyny linii pakującej w zależności od lepkości produktu. Rheonics oferuje następujące rozwiązania w zakresie kontroli procesu i optymalizacji wydajności linii pakującej.

Mierniki lepkości i gęstości

1. In-line Lepkość pomiary: Rheonics" SRV to szerokozakresowe urządzenie do pomiaru lepkości w linii, umożliwiające pomiary lepkości (wraz z pomiarami temperatury) i wykrywanie zmian lepkości w dowolnym strumieniu procesowym w czasie rzeczywistym.
2. In-line Lepkość i gęstość pomiary: Rheonics" SRD jest przyrządem do jednoczesnego pomiaru gęstości i lepkości w linii (wraz z pomiarem temperatury). Jeśli pomiar gęstości jest ważny dla twoich operacji, SRD może zaspokoić twoje potrzeby, oferując możliwości operacyjne podobne do SRV, a także dokładne pomiary gęstości.

Instrument ten daje sygnał wyjściowy i odczytuje na panelu oprogramowania, który, jeśli jest wyświetlany, dostarcza operatorowi informacji niezbędnych do sterowania procesem. Alternatywnie może być możliwe wysłanie wyjścia do automatycznego sterownika procesu. Zintegrowane systemy sterowania umożliwiają efektywne wykorzystanie informacji o lepkości / gęstości w linii technologicznej.

Zintegrowane, gotowe pod klucz jakość i konserwacjami do obsługi linii rozlewniczych

Rheonics oferuje zintegrowane rozwiązanie „pod klucz” do zarządzania jakością, składające się z:

1. In-line Lepkość pomiary: Rheonics'SRV - szerokozakresowy, wbudowany miernik lepkości z wbudowanym pomiarem temperatury płynu
2. Rheonics Monitor procesu: zaawansowany predykcyjny kontroler śledzenia do monitorowania i kontrolowania zmian warunków procesu w czasie rzeczywistym
3. Rheonics RheoPulse , , , , , , , , , , , , ,, ,, ,, ,, ,, ,, ,, ,, ,, ,, ,, ,, ,, ,, ,, ,, ,, ,, ,, ,, ,, ,, ,, ,, ,, ,, ,, ,, ,, ,, ,, ,, , w automatyczny dOsing: Autonomiczny system poziomu 4, który zapewnia brak kompromisów przy ustalonych granicach lepkości i automatycznie aktywuje zawory obejściowe lub pompy w celu adaptacyjnego dozowania składników mieszanki na etapach przetwarzania poprzedzających operacje napełniania.

Rheonics Monitor procesu

Czujnik SRV jest umieszczony w linii, więc w sposób ciągły mierzy lepkość (i gęstość w przypadku SRD). Alerty można skonfigurować tak, aby powiadamiały operatora o niezbędnych działaniach lub cały proces zarządzania można w pełni zautomatyzować za pomocą RPTC (Rheonics Predykcyjny kontroler śledzenia). Zastosowanie SRV na linii rozlewniczej skutkuje poprawą produktywności, marży zysku i zapewnia zgodność z przepisami. Rheonics Czujniki mają kompaktową obudowę, co ułatwia instalację OEM, modernizację i łatwe skalowanie na wszystkich liniach w fabryce. Nie wymagają konserwacji ani ponownej konfiguracji. Czujniki zapewniają dokładne, powtarzalne wyniki niezależnie od sposobu i miejsca montażu, bez konieczności stosowania specjalnych komór, uszczelek gumowych lub zabezpieczeń mechanicznych. Nie wykorzystujące materiałów eksploatacyjnych i nie wymagające ponownej kalibracji, SRV i SRD są niezwykle łatwe w obsłudze, co skutkuje wyjątkowo niskimi kosztami eksploatacji w całym okresie użytkowania. Jako konstruktor maszyn lub integrator systemów automatyki możesz dowiedzieć się więcej o łatwości integracji rheonics czujnika w Twojej linii na naszej dedykowanej stronie dla integratorów systemów.

Po ustaleniu środowiska procesowego zwykle nie potrzeba wiele wysiłku, aby utrzymać spójność integralności systemów – operatorzy mogą polegać na ścisłej kontroli dzięki Rheonics rozwiązanie do zarządzania linią pakowania płynów.

Gęstościomierze typu inline mają przewagę w automatycznym napełnianiu na podstawie wagi

W przypadku precyzyjnego automatycznego napełniania (na przykład - metoda wolumetryczna) szczególnie ważne może być monitorowanie i kontrolowanie gęstości. Gęstość może się zmieniać z powodu pęcherzyków powietrza w cieczy i zmian temperatury lub receptury.

Przepływomierze Coriolisa wykonują pomiary przepływu masowego, ale mają pewne wady, takie jak:

• Czasochłonne procedury kalibracji i trudna instalacja
• Trudności w czyszczeniu: przepływomierze Coriolisa są trudne do czyszczenia, zwłaszcza gdy płyn zawiera znaczną zawartość części stałych. To sprawia, że ​​nie spełniają norm higienicznych wewnątrz fabryk.
• Dłuższe czasy napełniania: w przypadku technologii ważenia lub pomiaru przepływu masowego napełnienie butelki zajmuje około pięciu sekund. Pomiar natężenia przepływu podlega największej fluktuacji prędkości napełniania, przy czym czas waha się od dwóch do pięciu sekund.

Z drugiej strony, Rheonics SRD zostały zaprojektowane i zbudowane z myślą o najłatwiejszej integracji w ciągłym środowisku produkcyjnym. Nie mają specjalnych komór i można je łatwo wyjąć w celu czyszczenia lub kontroli. Sondy SRD są hermetycznie uszczelnione w celu czyszczenia na miejscu (CIP) i obsługują mycie pod wysokim ciśnieniem za pomocą złączy IP69K M12. SRD to unikalny produkt, który zastępuje trzy różne przyrządy do pomiaru lepkości, gęstości i temperatury.

Linie do pakowania może najlepiej wykorzystać postęp w technologii automatyzacji poprzez Rheonics

Rheonics Systemy automatyzacji obejmują funkcje wykraczające poza tradycyjne systemy, takie jak wbudowane zaawansowane algorytmy sterowania procesami, monitorowanie statystyczne, monitorowanie urządzeń inteligentnych oraz monitorowanie stanu zasobów. Dostarczają one danych o stanie procesów i zasobów zarówno do działu operacyjnego, jak i konserwacyjnego, umożliwiając nowe i efektywne sposoby integracji procesów roboczych oraz poprawy terminowości i trafności decyzji, co ma kluczowe znaczenie, biorąc pod uwagę szybkość i skalę operacji w linii pakującej produkty płynne.

Zwiększanie inteligencji systemów CIP

Rheonics Systemy SRV (i SRD) nie tylko spełniają wymagania CIP/SIP, ale również monitorują proces czyszczenia przewodów cieczowych poprzez monitorowanie lepkości (i gęstości) środka czyszczącego/rozpuszczalnika podczas fazy czyszczenia. Czujnik wykrywa wszelkie drobne pozostałości, umożliwiając operatorowi ocenę, czy przewód jest czysty/nadaje się do użytku. Alternatywnie, systemy SRV (i SRD) dostarczają informacje do automatycznego systemu czyszczenia, aby zapewnić pełne i powtarzalne czyszczenie między cyklami, gwarantując tym samym pełną zgodność ze standardami sanitarnymi obowiązującymi w zakładach produkujących żywność i produkty farmaceutyczne. Dowiedz się więcej o tym, jak rheonics systemy lepkości optymalizują systemy CIP, aby skrócić czas czyszczenia/przestoje. Oznacza to również znaczne oszczędności w zakresie płynów/materiałów czyszczących. Dowiedz się więcej w jaki sposób SRV jest kompatybilny z CIP, a jednocześnie lepiej pomaga zoptymalizować proces CIP.

Kompaktowy kształt, brak ruchomych części i nie wymaga konserwacji

Rheonics' SRV i SRD mają bardzo małe wymiary, co ułatwia instalację OEM i modernizację. Umożliwiają łatwą integrację z dowolnym strumieniem procesu. Są łatwe w czyszczeniu i nie wymagają konserwacji ani ponownej konfiguracji. Mają niewielką powierzchnię, co pozwala na instalację Inline w dowolnej linii technologicznej, bez konieczności stosowania dodatkowej przestrzeni lub adaptera.

Higieniczny, sanitarny projekt

Rheonics SRV i SRD są dostępne w tri-clamp i DIN 11851 oprócz niestandardowych przyłączy procesowych.

Zarówno SRV, jak i SRD są zgodne z wymogami dotyczącymi kontaktu z żywnością zgodnie z przepisami amerykańskiej FDA i UE.

Wysoka stabilność i niewrażliwość na warunki montażu: Możliwa dowolna konfiguracja

Rheonics SRV i SRD wykorzystują unikalny, opatentowany rezonator współosiowy, w którym dwa końce czujników skręcają się w przeciwnych kierunkach, eliminując momenty reakcji podczas ich montażu, a tym samym czyniąc je całkowicie niewrażliwymi na warunki montażu i natężenia przepływu. Element czujnika znajduje się bezpośrednio w płynie, bez konieczności stosowania specjalnej obudowy lub klatki ochronnej.

Natychmiastowe dokładne odczyty „płynności” - Pełny przegląd systemu i sterowanie predykcyjne

Rheonics" RheoPulse , , , , , , , , , , , , ,, ,, ,, ,, ,, ,, ,, ,, ,, ,, ,, ,, ,, ,, ,, ,, ,, ,, ,, ,, ,, ,, ,, ,, ,, ,, ,, ,, ,, ,, ,, ,, , oprogramowanie jest wydajne, intuicyjne i wygodne w użyciu. Płyn procesowy w czasie rzeczywistym może być monitorowany na zintegrowanym IPC lub komputerze zewnętrznym. Wiele czujników rozmieszczonych w całym zakładzie jest zarządzanych z jednej tablicy rozdzielczej. Brak wpływu pulsacji ciśnienia pompowania na działanie czujnika lub dokładność pomiaru. Brak efektu wibracji.

Pomiary w linii, nie jest wymagana linia obejściowa

Zainstaluj czujnik bezpośrednio w strumieniu procesowym, aby wykonywać pomiary lepkości (i gęstości) w czasie rzeczywistym. Nie jest wymagana linia obejściowa: czujnik można zanurzyć w linii; natężenie przepływu i wibracje nie wpływają na stabilność i dokładność pomiaru.

Łatwa instalacja i brak konieczności ponownej konfiguracji / ponownej kalibracji - zero konserwacji / przestojów

W mało prawdopodobnym przypadku uszkodzenia czujnika należy wymienić czujniki bez wymiany lub ponownego programowania elektroniki. Doraźne zamienniki zarówno czujnika, jak i elektroniki, bez aktualizacji oprogramowania sprzętowego i zmian kalibracji. Łatwy montaż. Dostępne ze standardowymi i niestandardowymi przyłączami procesowymi, takimi jak NPT, Tri-Clamp, DIN 11851, kołnierzowe, Varinline i inne przyłącza sanitarne i higieniczne. Żadnych specjalnych komór. Łatwe do usunięcia w celu czyszczenia lub kontroli. SRV jest również dostępny w wersji DIN11851 i tri-clamp złącze ułatwiające montaż i demontaż. Sondy SRV są hermetycznie uszczelnione w celu czyszczenia na miejscu (CIP) i obsługują mycie pod wysokim ciśnieniem za pomocą złączy IP69K M12.

Rheonics przyrządy posiadają sondy ze stali nierdzewnej i opcjonalnie posiadają powłoki ochronne w sytuacjach specjalnych.

Niskie zużycie energii

Zasilacz 24 V DC o poborze prądu mniejszym niż 0.1 A podczas normalnej pracy.

Krótki czas reakcji i lepkość kompensowana temperaturą

Ultraszybka i solidna elektronika w połączeniu z kompleksowymi modelami obliczeniowymi sprawia, że Rheonics urządzenia jedne z najszybszych, wszechstronnych i najdokładniejszych w branży. SRV i SRD umożliwiają dokładne pomiary lepkości (i gęstości w przypadku SRD) w czasie rzeczywistym co sekundę i nie mają na nie wpływu zmiany natężenia przepływu!

Szerokie możliwości operacyjne

RheonicsPrzyrządy są zbudowane tak, aby wykonywać pomiary w najtrudniejszych warunkach.

SRV jest dostępny z najszerszy na rynku zakres działania wiskozymetru procesowego w linii:

• Zakres ciśnienia do 5000 psi
• Zakres temperatur od -40 do 200 ° C
• Zakres lepkości: od 0.5 cP do 50,000 cP (i więcej)

SRD: Pojedynczy instrument, potrójna funkcja - Lepkość, temperatura i gęstość

Rheonics' SRD to unikalny produkt, który zastępuje trzy różne przyrządy do pomiarów lepkości, gęstości i temperatury. Eliminuje trudności związane ze zlokalizowaniem trzech różnych instrumentów i zapewnia niezwykle dokładne i powtarzalne pomiary w najtrudniejszych warunkach.

zarządzanie dozowanie / napełnianie wydajniej, obniżyć koszty i zwiększyć produktywność

Zintegruj SRV z linią procesową i zapewnij spójność przez lata. SRV stale monitoruje i kontroluje lepkość (i gęstość w przypadku SRD) oraz aktywuje zawory adaptacyjnie do dozowania składników mieszanki. Zoptymalizuj proces za pomocą SRV i doświadcz mniej przestojów, mniejszego zużycia energii, mniej niezgodności i oszczędności kosztów materiałów. A na koniec przyczynia się do lepszych wyników finansowych i lepszego środowiska!

Czyszczenie na miejscu (CIP) i sterylizacja na miejscu (SIP)

System SRV (i SRD) monitoruje proces czyszczenia przewodów cieczowych poprzez monitorowanie lepkości (i gęstości) środka czyszczącego/rozpuszczalnika podczas fazy czyszczenia. Czujnik wykrywa wszelkie drobne pozostałości, umożliwiając operatorowi ocenę, czy przewód jest czysty/nadaje się do użytku. Alternatywnie, system SRV (i SRD) przekazuje informacje do automatycznego systemu czyszczenia, aby zapewnić pełne i powtarzalne czyszczenie między cyklami, gwarantując tym samym pełną zgodność ze standardami sanitarnymi obowiązującymi w zakładach przetwórstwa spożywczego.

Doskonała konstrukcja i technologia czujnika

Mózgiem tych czujników jest wyrafinowana, opatentowana elektronika. SRV i SRD są dostępne ze standardowymi przyłączami procesowymi, takimi jak ¾” NPT, DIN 11851, kołnierzowe i Tri-clamp umożliwiając operatorom wymianę istniejącego czujnika temperatury w linii technologicznej na SRV/SRD, dostarczając bardzo cennych i przydatnych informacji o płynie procesowym, takich jak lepkość, oprócz dokładnego pomiaru temperatury za pomocą wbudowanego czujnika Pt1000 (dostępna klasa AA, A, B DIN EN 60751) .

Elektronika zbudowana tak, aby pasowała do Twoich potrzeb

Dostępna zarówno w obudowie przetwornika, jak i małej obudowie do montażu na szynie DIN, elektronika czujnika umożliwia łatwą integrację z liniami procesowymi i wewnątrz szaf maszynowych.

Łatwa integracja

Wiele analogowych i cyfrowych metod komunikacji zaimplementowanych w elektronice czujnika sprawia, że ​​podłączenie do przemysłowych sterowników PLC i systemów sterowania jest proste i proste.

Opcje komunikacji analogowej i cyfrowej

Opcjonalne opcje komunikacji cyfrowej

Rheonics oferuje czujniki iskrobezpieczne z certyfikatami ATEX i IECEx do stosowania w środowiskach niebezpiecznych. Czujniki te spełniają zasadnicze wymagania bezpieczeństwa i higieny pracy związane z projektowaniem i konstrukcją urządzeń i systemów ochronnych przeznaczonych do stosowania w przestrzeniach zagrożonych wybuchem.

Posiadane przez firmę certyfikaty iskrobezpieczności i przeciwwybuchowości Rheonics pozwala także na dostosowanie istniejącego czujnika, pozwalając naszym klientom uniknąć czasu i kosztów związanych z identyfikacją i testowaniem alternatywy. Można dostarczyć czujniki niestandardowe do zastosowań wymagających od jednej jednostki do tysięcy jednostek; z czasem realizacji wynoszącym tygodnie zamiast miesięcy.

Rheonics SRV & SRD posiadają zarówno certyfikat ATEX, jak i IECEx.

Zainstaluj czujnik bezpośrednio w strumieniu procesowym, aby wykonywać pomiary lepkości i gęstości w czasie rzeczywistym. Nie jest wymagana linia obejściowa: czujnik można zanurzyć w linii; natężenie przepływu i wibracje nie wpływają na stabilność i dokładność pomiaru. Zoptymalizuj wydajność mieszania, zapewniając powtarzalne, kolejne i spójne testy płynu.

Lokalizacje kontroli jakości w linii

• W czołgach
• W rurach łączących między różnymi pojemnikami procesowymi

Instrumenty / czujniki

SRV Wiskozymetr LUB an SRD dla dodatkowej gęstości

Rheonics Projektuje, produkuje i wprowadza na rynek innowacyjne systemy pomiaru i monitorowania płynów. Precyzyjne wykonanie w Szwajcarii. RheonicsWiskozymetry i gęstościomierze in-line charakteryzują się czułością wymaganą w danym zastosowaniu i niezawodnością niezbędną do przetrwania w trudnych warunkach operacyjnych. Stabilne wyniki – nawet w niekorzystnych warunkach przepływu. Brak wpływu spadku ciśnienia lub natężenia przepływu. Równie dobrze nadaje się do pomiarów kontroli jakości w laboratorium. Nie ma potrzeby zmiany żadnego komponentu ani parametru, aby mierzyć w pełnym zakresie.