Rozwój szczepionek został poparty znaczącymi spostrzeżeniami na temat technologii bioprocesowych i analitycznych. Takie technologie umożliwiły producentom szczepionek uzyskanie niezmiennie wysokiej czystości i jakości produktu przy niższych kosztach. W branży bioprocesowej opracowywanie i produkcja szczepionek pozostają ważne i stanowią wyzwanie ze względu na szybki wzrost globalnego rynku szczepionek.
Ze względu na szybki wzrost światowy rynek szczepionek przyciągnął nowych graczy. Światowa Organizacja Zdrowia (WHO) informuje, że w latach 2000-2013 rynek szczepionek wzrósł z 4 miliardów dolarów amerykańskich (USD) do 24 miliardów dolarów. Przewiduje się, że do 2028 r. rynek szczepionek będzie wart około 100 miliardów USD, rosnąc ze złożonym rocznym tempem wzrostu (CAGR) na poziomie 11.02%. Obecnie opracowywanych jest ponad 120 nowych produktów, z których 60 jest ważnych dla krajów rozwijających się.
Szczepionki to dynamicznie rozwijający się rynek dla przemysłu biofarmaceutycznego. W ciągu ostatnich kilku lat obserwowaliśmy zmianę ich statusu w branży wraz ze wzrostem liczby fuzji i przejęć. Pojawiają się nowe modele biznesowe dotyczące szczepionek, które cieszą się dużym zainteresowaniem.
Szczepionki są dużymi, złożonymi, często hybrydowymi cząsteczkami biologicznymi. Są one wytwarzane na wielu etapach produkcji i formułowania, dla których produkt końcowy (szczepionka lub szczepionka skojarzona) jest często kombinacją wielu produktów składowych (antygenów lub szczepionek). Chociaż szczepionki są produktami biologicznymi pochodzącymi z żywych organizmów, są bardziej złożone niż wiele tradycyjnych leków, zarówno pod względem składników, jak i technologii wymaganych do ich produkcji. Zazwyczaj podaje się je osobom zdrowym (profilaktyka), natomiast inne terapie podaje się osobom ze schorzeniami. Są również trudniejsze do opracowania i wytworzenia niż wiele innych leków biologicznych, a zatem trudniej je wytworzyć w formie „ogólnej”. W związku z tym istnieje większe prawdopodobieństwo, że produkty szczepionkowe zachowają swoją wartość handlową.
Szczepionki są wytwarzane przy użyciu szerokiej gamy substratów komórkowych (np. linie komórkowe ssaków, owadów, drobnoustrojów i grzybów). Nowe antygeny również zazwyczaj wymagają nowych substratów komórkowych. Lista obejmuje różnorodne produkty szczepionkowe, w tym żywe szczepionki atenuowane, szczepionki inaktywowane lub detoksyfikowane, szczepionki podjednostkowe, polisacharydy, cząstki wirusopodobne i kompleksy białkowe. Każdy rodzaj szczepionki ma swój własny stopień złożoności oraz zakres właściwości biochemicznych i biologicznych.
Rysunek 1 przedstawia ogólne podejście do opracowywania procesu szczepień dla substancji leczniczej. Rozwój procesu rozpoczyna się na skalę laboratoryjną w celu identyfikacji operacji jednostkowych i parametrów, po czym następuje stopniowe zwiększanie skali (zwykle w 20-litrowej fermentacji lub hodowli komórkowej) w celu produkcji materiałów dobrej praktyki produkcyjnej (GMP) do badań klinicznych fazy 1 . Badania definicji procesu są przeprowadzane na krytycznych operacjach jednostkowych i parametrach przy użyciu projektu eksperymentów (DoE) przed skalowaniem do 200 l (zwykle dla fazy 2). Przed fazą 3 (skala ~2,000 l) wymagana jest walidacja procesu i przebiegi inżynieryjne. Podczas opracowywania i zwiększania skali procesu naukowcy przeprowadzają charakterystykę biofizyczną, chemiczną i biologiczną w celu zdobycia wiedzy o produktach i procesach w celu wsparcia i wykazania porównywalności produktów i skalowalności procesu.
Oprócz powyższej złożoności rozwoju, producenci szczepionek zmagają się ze środowiskiem biznesowym o wysokim koszcie i wysokim ryzyku, konkurencją z innymi głównymi producentami szczepionek, rosnącymi oczekiwaniami w zakresie zgodności i bezpieczeństwa oraz wysoce wyrafinowanymi platformami opartymi na technologii. Opracowanie i licencjonowanie szczepionki zajmuje zwykle 12–14 lat (ryc. 2). Całkowite koszty mogą przekroczyć 1 miliard dolarów na nowy projekt, a ogólny wskaźnik sukcesu od wczesnej fazy rozwoju do licencji wyniósł <10% w latach 2000-2010. Badanie z 2016 r. wykazało ~20% wskaźnik sukcesu od fazy 1 do licencji.
Źródło: AstraZeneca | Innowacyjna produkcja i produkcja, aby sprostać wyzwaniu COVID-19
Oto kluczowe procesy produkcyjne potrzebne do stworzenia szczepionki na niespotykaną dotąd skalę:
Zmieniający się rynek: Przemysł szczepionkowy stoi przed wyzwaniem opracowania wysokiej jakości produktów przy obniżonych kosztach iw skróconych terminach. Konieczność dotarcia na rynek w pierwszej kolejności podkreśla znaczenie strategii i technik szybkiego rozwoju procesów. Takie naciski skłoniły przemysł szczepionkowy do przyjęcia innowacyjnych technologii. W zamian skrócenie czasu opracowywania procesu przyspieszy ogólne ramy czasowe opracowywania szczepionek i szybko dostarczy bezpieczne i wysokiej jakości produkty na rynek światowy.
Wymagania CIP: Niektórzy producenci szczepionek napotykają dodatkowe trudności. Obejmują one potrzebę pracy z małymi partiami i zróżnicowanymi portfelami produktów. Wybuchy pandemii, które wymagają szybkich reakcji od twórców szczepionek i stosowania wysoce silnych składników, stawiają duże wymagania procesom czyszczenia.
Przyspieszenie rozwoju produktu dzięki technologii jednorazowego użytku: Zastosowanie technologii jednorazowego użytku daje możliwości obniżenia kosztów stałych, ilości sprzętu i walidacji czyszczenia, przy jednoczesnym zwiększeniu elastyczności obiektu i procesu oraz skróceniu czasu rozwoju procesu. Artykuły jednorazowego użytku odgrywają kluczową rolę w rozwiązywaniu problemów przemysłowych związanych z opracowywaniem wysokiej jakości procesów przy jednoczesnym obniżeniu kosztów operacyjnych.
Wynik netto to ogólne skrócenie czasu opracowywania i kosztów produkcji. Dzięki temu obrót obiektu jest łatwiejszy i szybszy niż w przypadku poprzedniego systemu, a walidacja środków trwałych, takich jak fermentory ze stali nierdzewnej, zbiorniki i wirówki nie jest już konieczna.
Zamknięty system pokazuje korzyści płynące z zastosowania technologii jednorazowego użytku w celu przyspieszenia rozwoju procesu. Oczekuje się, że wdrożenie takich technologii skróci czas opracowywania procesu, zmniejszy koszty produkcji oraz zwiększy elastyczność procesu i obiektu, ułatwiając w ten sposób rozszerzenie działalności produkcyjnej i zwiększając wydajność opracowywania procesu.
Istnieje wiele podejść do opracowywania szczepionek, ale szczepionki można ogólnie sklasyfikować według sposobu przygotowania antygenu (antygenów), składnika aktywnego (składników aktywnych), które generują specyficzną odpowiedź immunologiczną przeciwko organizmowi chorobotwórczemu. Szczepionki mogą być wirusowe (żywe lub inaktywowane), wektorem wirusowym, podjednostką (białko lub polisacharyd) lub kwasem nukleinowym (DNA lub RNA). Szczepionki skojarzone mogą zawierać inaktywowane, oparte na białku i/lub skoniugowane z białkiem składniki szczepionek polisacharydowych. Inne składniki szczepionek różnią się w zależności od procesu produkcyjnego i charakteru antygenu(ów).
Pomimo zwiększonej wiedzy na temat procesu i technik pomiarowych, kontrola pośrednich i końcowych atrybutów jakości w przemyśle farmaceutycznym nadal opiera się głównie na podejściu o ustalonej recepturze, w którym parametry są optymalizowane raz w celu uzyskania teoretycznego stanu ustalonego, w połączeniu ze strategiami próbkowania akceptacyjnego. W rzeczywistości pojawienie się zmian właściwości surowców, stanu urządzeń pod względem zużycia fizycznego oraz zmieniających się warunków otoczenia przyczynia się do zaburzeń, które zmieniają się w czasie i wymagają ciągłych działań naprawczych podczas produkcji. Wahania przepustowości materiałów związane z popytem na rynku mogą być również postrzegane jako zakłócenie, które należy skompensować, aby zapewnić jakość produktu. Tradycyjne podejście do produkcji, które na ogół przyjmuje automatyczną kontrolę procesu regulacyjnego w połączeniu z ręcznym nadzorem, nie kompensuje w czasie rzeczywistym takich krytycznych zmian atrybutów jakości. Aby sprostać tym wyzwaniom, włączenie zautomatyzowanej kontroli procesu nadzorczego do procesu produkcyjnego staje się niezbędne, aby automatycznie zapewnić, że krytyczne atrybuty jakości są konsekwentnie zgodne z kryteriami akceptacji w czasie rzeczywistym. Staje się to szczególnie ważne w procesach wytwarzania szczepionek.
Wytwórca szczepionki powinien wykazać zgodność stopnia modyfikacji polisacharydu, albo przez oznaczenie każdej partii polisacharydu, albo przez walidację procesu produkcyjnego. W zależności od zastosowanej chemii koniugacji, spójność stopnia aktywacji polisacharydów może być określona jako część walidacji procesu lub odzwierciedlona w charakterystyce partii szczepionek wykazanych w badaniach klinicznych, że mają odpowiednie bezpieczeństwo i immunogenność.
Stopień zmniejszenia wielkości polisacharydu będzie zależał od procesu produkcyjnego. Średni rozkład wielkości (stopień polimeryzacji) zmodyfikowanego polisacharydu powinien być określony odpowiednią metodą i wykazany jako spójny. Rozkład wielkości cząsteczkowej należy określić dla każdego serotypu, z odpowiednimi limitami konsystencji, ponieważ wielkość może wpływać na odtwarzalność procesu koniugacji.
Czujniki lepkości mierzą postęp reakcji chemicznej zachodzącej podczas fragmentacji kwasu lub syntezy polisacharydów podczas produkcji szczepionki. Długość łańcucha polisacharydowego wpływa na lepkość. Zmniejszenie lepkości powinno być stale monitorowane wraz z czasem reakcji, aby zapobiec kontynuacji reakcji poza ustalony punkt lepkości. Zastosowanie wbudowanego wiskozymetru z możliwością wykonywania wiarygodnych, dokładnych i ciągłych pomiarów lepkości w celu wykrywania punktów końcowych reakcji oraz rejestrowania i przechowywania danych pomiarowych może usprawnić procesy produkcyjne i poprawić kontrolę jakości.
Adiuwanty (wzmacniacze odporności lub immunomodulatory) są stosowane od dziesięcioleci w celu poprawy odpowiedzi immunologicznej na antygeny szczepionkowe. Włączenie adiuwantów do preparatów szczepionkowych ma na celu wzmocnienie, przyspieszenie i przedłużenie specyficznej odpowiedzi immunologicznej w kierunku pożądanej odpowiedzi na antygeny szczepionkowe.
Adiuwant szczepionki jest składnikiem, który wzmaga odpowiedź immunologiczną na antygen i/lub moduluje go w kierunku pożądanych odpowiedzi immunologicznych. Aktywny składnik szczepionki skojarzonej, który ma działanie adiuwantowe na inne aktywne składniki szczepionki, jest wyłączony z zakresu niniejszych Wytycznych. Wykluczone są również nośniki haptenów, antygenów (np. CRM197, meningokokowy OMP, toksoid tężcowy i toksoid błoniczy, które są stosowane do sprzęgania polisacharydów) oraz zaróbki, takie jak HSA. W końcowym produkcie szczepionki może być obecny więcej niż jeden adiuwant.
Należy opisać wyniki oceny szeregu parametrów stosowanych do scharakteryzowania adiuwantu. Należy zidentyfikować i opisać parametry krytyczne. Takie parametry prawdopodobnie będą częścią rutynowego badania partii adiuwanta. Inne parametry będą również analizowane w celu scharakteryzowania adiuwantu, a niektóre z nich mogą również stanowić część rutynowych testów. Parametry definiujące adiuwant będą zależeć od charakteru adiuwanta i mogą obejmować, ale nie muszą być ograniczone do:
Pomiary lepkości/gęstości mogą pomóc naukowcom, którzy są zobowiązani do wykonywania biofizycznych, chemicznych i biologicznych charakterystyk produktów i procesów szczepionkowych w celu wykazania i wspierania porównywalności produktów i skalowalności procesu.
Zarządzanie lepkością ma szerokie i znaczące implikacje dla produkcji szczepionek z następujących powodów:
Pomiary lepkości pozwalają określić stężenie rozpuszczonych substancji stałych w roztworze. Monitorowanie lepkości poprawia zrozumienie warunków procesu, skraca czas opracowywania leków, zwiększa wydajność i stabilność produkcji, zapewnia jakość produktu i może pomóc w wykazaniu zgodności z przepisami. Producenci farmaceutyczni są zobowiązani do wykazania walidacji procesu od momentu odkrycia leku do momentu jego produkcji, co można osiągnąć poprzez pomiary lepkości. Pomiary lepkości są istotne dla charakteryzowania właściwości fizykochemicznych (gęstość, lepkość, napięcie powierzchniowe, osmolalność, temperatura zeszklenia) pośrednich LNP z mRNA oraz roztworów gotowych produktów w różnych temperaturach.
Zwiększanie produkcji szczepionek jest trudne ze względu na problemy z mieszaniem składników. Pomiary lepkości w czasie rzeczywistym mogą pomóc w określeniu idealnych parametrów przetwarzania i mieszania poprzez analizę właściwości reologicznych i pomoc w projektowaniu ekskluzywnych procesów od małych procesów laboratoryjnych do dużych procesów przemysłowych dzięki znajomości właściwości lepkości. Dodatkowo pomaga precyzyjnie kontrolować jakość podczas produkcji. Aby zapewnić spójną produkcję pod kontrolą, zmiana lepkości w całym strumieniu procesowym jest monitorowana w czasie rzeczywistym, wykonując pomiary od linii bazowej, a nie po prostu mierząc wartości bezwzględne i dokonując korekty lepkości poprzez dostosowanie procesów produkcyjnych (mieszanie, mielenie itp. ) oraz składników w celu zapewnienia spójności i dokładności produkowanych leków.
Pomiary gęstości sacharozy są szczególnie przydatne podczas procesu oczyszczania wirusa grypy. Dzięki tym wiarygodnym pomiarom szczepionki przeciw grypie mogą być opracowywane tak szybko i tak bezpiecznie, jak to tylko możliwe, bez uszczerbku dla jakości.
Istniejące wiskozymetry laboratoryjne są mało przydatne w środowiskach procesowych, ponieważ na lepkość bezpośrednio wpływa temperatura, szybkość ścinania i inne zmienne, które w trybie off-line znacznie różnią się od wartości uzyskiwanych w trybie in-line. Tradycyjnie operatorzy mierzyli lepkość formulacji za pomocą laboratoryjnych wiskozymetrów rotacyjnych lub reometrów. Procedura ta jest chaotyczna i czasochłonna. Najczęściej partia jest już gotowa, zanim wyniki dotrą z laboratorium, co zmniejsza prawdopodobieństwo wprowadzenia poprawek. Obecne, tradycyjne metody pomiaru lepkości prowadzą do niespójności produkcji i marnotrawstwa partii, które można by skorygować za pomocą monitorowania w czasie rzeczywistym. Ponadto, przejście na produkcję ciągłą wymaga monitorowania lepkości formulacji w czasie rzeczywistym, aby zapewnić, że proces mieści się w dopuszczalnych granicach.
Przyrządy wibracyjne są używane do monitorowania lepkości w czasie rzeczywistym, ale zazwyczaj są bardzo nieporęczne, wolno reagują, są podatne na drgania zewnętrzne oraz wymagają intensywnej konserwacji i kalibracji. Do wyzwań dla czujników w środowisku produkcji szczepionek należą wysoka temperatura i wilgotność, konieczność regularnego czyszczenia oraz kompensacja warunków środowiskowych dla pomiarów.
Rheonics oferuje najlepszy w swojej klasie wiskozymetr liniowy, oparty na zrównoważonym rezonatorze skrętnym, do kontroli i optymalizacji procesów w przemyśle farmaceutycznym:
Zautomatyzowany pomiar lepkości w linii za pomocą SRV lub SRD eliminuje różnice w pobieraniu próbek i technikach laboratoryjnych, które są używane do pomiaru lepkości tradycyjnymi metodami. Czujnik jest umieszczony w linii, dzięki czemu stale mierzy lepkość płynu procesowego (i gęstość w przypadku SRD). Spójność produkcji uzyskuje się poprzez automatyzację systemu dozowania, mieszalników lub pomp za pomocą sterownika wykorzystującego ciągłe pomiary lepkości w czasie rzeczywistym. Zastosowanie SRV na linii produkcyjnej w branży farmaceutycznej poprawia spójność produktu, poprawiając wydajność, marże zysku i cele środowiskowe. Zarówno SRV, jak i SRD mają kompaktową obudowę, co ułatwia instalację OEM i modernizację. Nie wymagają konserwacji ani ponownej konfiguracji. Oba czujniki zapewniają dokładne, powtarzalne wyniki bez względu na to, jak i gdzie są zamontowane, bez potrzeby stosowania specjalnych komór, gumowych uszczelek lub ochrony mechanicznej. SRV i SRD są dostępne z aseptycznymi przyłączami procesowymi, takimi jak GEA Varinline i inne. Bez materiałów eksploatacyjnych SRV i SRD są niezwykle łatwe w obsłudze.
Większość firm farmaceutycznych powoli wdraża cyfrowe narzędzia produkcyjne, obawiając się, że ich systemy, dane i ludzie nie są na to gotowi. Rheonics rozwiązania budowane są z myślą o kluczowych wyzwaniach stojących przed operatorami branży farmaceutycznej i umożliwiają płynną integrację rheonicsrozwiązań przemysłowych do Twoich procesów.
Po ustaleniu środowiska produkcyjnego i dostosowaniu okien procesów do ich właściwego celu, zwykle nie potrzeba wiele wysiłku, aby utrzymać integralność procesu produkcyjnego przy ścisłej kontroli parametrów za pomocą Rheonics systemy kontroli lepkości.
Rheonics wiskozymetry i gęstościomierze oferują przemysłowi farmaceutycznemu wiele specjalnie zaprojektowanych zalet technologicznych. Obejmują one:
Rheonics' SRV i SRD mają bardzo małe wymiary, co ułatwia instalację OEM i modernizację. Umożliwiają łatwą integrację z dowolnym strumieniem procesu. Są łatwe w czyszczeniu i nie wymagają konserwacji ani ponownej konfiguracji. Mają niewielką powierzchnię, co umożliwia instalację inline w liniach cyrkulacyjnych, co pozwala uniknąć dodatkowej przestrzeni lub wymagań dotyczących adapterów na liniach procesowych. Obydwa czujniki są dostępne z higienicznymi i aseptycznymi przyłączami procesowymi.
Rheonics SRV i SRD wykorzystują unikalny, opatentowany rezonator współosiowy, w którym dwa końce czujników skręcają się w przeciwnych kierunkach, eliminując momenty reakcji podczas ich montażu, a tym samym czyniąc je całkowicie niewrażliwymi na warunki montażu i natężenia przepływu. Element czujnika znajduje się bezpośrednio w płynie, bez konieczności stosowania specjalnej obudowy lub klatki ochronnej.
RheonicsOprogramowanie jest potężne, intuicyjne i wygodne w użyciu. Lepkość można monitorować w czasie rzeczywistym na komputerze. Zarządzanie wieloma czujnikami odbywa się z jednego pulpitu nawigacyjnego rozmieszczonego po całej hali produkcyjnej. Brak wpływu pulsacji ciśnienia podczas pompowania na działanie czujnika i dokładność pomiaru. Brak efektu wibracji maszyny.
Wymień czujniki bez wymiany lub przeprogramowania elektroniki, doraźne wymiany zarówno czujnika, jak i elektroniki, bez aktualizacji oprogramowania sprzętowego lub zmian współczynnika kalibracji. Łatwy montaż. Żadnych komór, O-ring uszczelki lub uszczelki. Łatwe do usunięcia w celu czyszczenia lub kontroli. Zawór SRV dostępny z kołnierzem aseptycznym i tri-clamp złącze ułatwiające montaż i demontaż.
Wykorzystując dane z czujników do identyfikacji wzorców awarii - która część maszyny ulegnie awarii, rodzaj awarii i kiedy - to narzędzie może przewidzieć problemy z wyprzedzeniem, dając zespołom produkcyjnym szansę na konserwację maszyn, zanim ulegną awarii. To wczesne ostrzeżenie zmniejsza straty produkcyjne i pomaga zapobiegać kosztownym naprawom. Optymalizacja częstotliwości konserwacji również obniża jej koszt. Menedżerowie przeglądający system od początku do końca mogą szybko wykryć problemy i luki w wydajności oraz wykorzystać dane do zidentyfikowania ich głównych przyczyn.
Zasilacz 24 V DC o poborze prądu mniejszym niż 0.1 A podczas normalnej pracy.
Ultraszybka i solidna elektronika w połączeniu z kompleksowymi modelami obliczeniowymi sprawia, że Rheonics urządzenia jedne z najszybszych, wszechstronnych i najdokładniejszych w branży. SRV i SRD umożliwiają dokładne pomiary lepkości (i gęstości w przypadku SRD) w czasie rzeczywistym co sekundę i nie mają na nie wpływu zmiany natężenia przepływu!
RheonicsPrzyrządy są zbudowane tak, aby wykonywać pomiary w najtrudniejszych warunkach.
SRV ma najszerszy zakres operacyjny na rynku wiskozymetru procesowego inline:
SRD: Pojedynczy instrument, potrójna funkcja – lepkość, temperatura i gęstość
Rheonics' SRD to unikalny produkt, który zastępuje trzy różne przyrządy do pomiarów lepkości, gęstości i temperatury. Eliminuje trudności związane ze zlokalizowaniem trzech różnych instrumentów i zapewnia niezwykle dokładne i powtarzalne pomiary w najtrudniejszych warunkach.
Zintegruj SRV/SRD z linią technologiczną, aby optymalnie zaplanować odstępy między wymianami smaru i osiągnąć znaczne oszczędności kosztów. W porównaniu z pośrednim podejściem wykorzystującym algorytmy do przewidywania stanu rzeczywistego, pomiary lepkości smaru dałyby prawdziwy fizyczny obraz smarowania, umożliwiając wykrycie możliwych zbliżających się awarii łożyska/silnika lub stanów nienormalnych. A na koniec przyczynia się do lepszych wyników finansowych i lepszego środowiska!
SRV (i SRD) to czujniki samoczyszczące – użycie płynu wbudowanego do czyszczenia czujnika podczas wykonywania pomiarów ogranicza nieplanowaną konserwację. Każdy mały osad jest wykrywany przez czujnik, co pozwala operatorowi zdecydować, kiedy linia jest czysta. Alternatywnie czujniki te dostarczają informacje do zautomatyzowanego systemu czyszczenia, aby zapewnić pełne i powtarzalne czyszczenie między seriami produkcyjnymi.
Mózgiem tych czujników jest wyrafinowana, opatentowana elektronika. SRV i SRD są dostępne ze standardowymi przyłączami procesowymi, takimi jak ¾” NPT, DIN 11851, kołnierzowe i Tri-clamp umożliwiając operatorom wymianę istniejącego czujnika temperatury w linii technologicznej na SRV/SRD, dostarczając bardzo cennych i przydatnych informacji o płynie procesowym, takich jak lepkość, oprócz dokładnego pomiaru temperatury za pomocą wbudowanego czujnika Pt1000 (dostępna klasa AA, A, B DIN EN 60751) .
Dostępna zarówno w obudowie przetwornika, jak i małej obudowie do montażu na szynie DIN, elektronika czujnika umożliwia łatwą integrację z liniami procesowymi i wewnątrz szaf maszynowych.
Wiele analogowych i cyfrowych metod komunikacji zaimplementowanych w elektronice czujnika sprawia, że podłączenie do przemysłowych sterowników PLC i systemów sterowania jest proste i proste.
Opcje komunikacji analogowej i cyfrowej
Opcjonalne opcje komunikacji cyfrowej
Rheonics oferuje czujniki iskrobezpieczne z certyfikatami ATEX i IECEx do stosowania w środowiskach niebezpiecznych. Czujniki te spełniają zasadnicze wymagania bezpieczeństwa i higieny pracy związane z projektowaniem i konstrukcją urządzeń i systemów ochronnych przeznaczonych do stosowania w przestrzeniach zagrożonych wybuchem.
Posiadane przez firmę certyfikaty iskrobezpieczności i przeciwwybuchowości Rheonics pozwala także na dostosowanie istniejącego czujnika, pozwalając naszym klientom uniknąć czasu i kosztów związanych z identyfikacją i testowaniem alternatywy. Można dostarczyć czujniki niestandardowe do zastosowań wymagających od jednej jednostki do tysięcy jednostek; z czasem realizacji wynoszącym tygodnie zamiast miesięcy.
Rheonics SRV & SRD posiadają zarówno certyfikat ATEX, jak i IECEx.
Zainstaluj czujnik bezpośrednio w strumieniu procesowym, aby wykonywać pomiary lepkości i gęstości w czasie rzeczywistym. Nie jest wymagana linia obejściowa: czujnik można zanurzyć w linii; natężenie przepływu i wibracje nie wpływają na stabilność i dokładność pomiaru. Zoptymalizuj wydajność mieszania, zapewniając powtarzalne, kolejne i spójne testy płynu.
Lokalizacje kontroli jakości w linii
Instrumenty / czujniki
SRV Wiskozymetr LUB an SRD dla dodatkowej gęstości
Rheonics Projektuje, produkuje i wprowadza na rynek innowacyjne systemy pomiaru i monitorowania płynów. Precyzyjne wykonanie w Szwajcarii. RheonicsWiskozymetry i gęstościomierze in-line charakteryzują się czułością wymaganą w danym zastosowaniu i niezawodnością niezbędną do przetrwania w trudnych warunkach operacyjnych. Stabilne wyniki – nawet w niekorzystnych warunkach przepływu. Brak wpływu spadku ciśnienia lub natężenia przepływu. Równie dobrze nadaje się do pomiarów kontroli jakości w laboratorium. Nie ma potrzeby zmiany żadnego komponentu ani parametru, aby mierzyć w pełnym zakresie.
Pył palny stwarza poważne ryzyko wybuchu w takich gałęziach przemysłu jak przetwórstwo spożywcze, przemysł chemiczny, górnictwo,…
Lepkość i gęstość odgrywają kluczową rolę w powłokach wyrobów medycznych, bezpośrednio wpływając na spójność produktu,…
Lepkość kleju topliwego jest cechą krytyczną, ponieważ bezpośrednio wpływa na jego zdolność do...
Kapsułki są stałą, doustną formą dawkowania, stosowaną do podawania leków, witamin,…
