Przejdź do głównej treści
+41 52 511 (SUI)     + 1 713 364 5427 (USA)     
Kontrola procesu drukowania farmaceutycznego

Wprowadzenie

Oznaczanie produktów zostało poddane wzmożonej kontroli w branży farmaceutycznej ze względu na presję wynikającą z trzech czynników: przepisów, estetyki i kosztów. Aby zapobiec błędom wydawania i błędom w podawaniu tabletek w placówkach medycznych, wymagane są tablety o doskonałej dyskryminacji wizualnej. Oprócz wymogów prawnych, które wybierają producenci schematów identyfikacji SODF (stałe doustne formy dawkowania), zależą od ich celów w zakresie brandingu, marketingu, grafiki i strategii dozowania. Opcje technologii identyfikacji obejmują wytłaczanie, drukowanie (druk tradycyjny, ciągły druk atramentowy i termiczny druk atramentowy) oraz znakowanie laserowe w ultrafiolecie - metoda wybrana przez producenta zależy od zawartości, formatu i złożoności identyfikatorów wymaganych / wymaganych do spełnienia potrzeb biznesowych. Dla producentów farmaceutycznych druk cyfrowy stanowi obietnicę lepszej ochrony marki i kolejnej warstwy odstraszającej od fałszowania. Oznaczenia na dawce mogą pokazywać znaki handlowe, nazwy produktów, moc dawki i dane producenta.

Kontrola procesu drukowania farmaceutycznego z wbudowanym zarządzaniem lepkością atramentu

Postępy w technologii identyfikacji w połączeniu ze smartfonami i inną elektroniką osobistą wyposażają Internet przedmiotów w tabletki i kapsułki farmaceutyczne. Drukowanie kodów matrycy danych na tabletach może zapewnić uwierzytelnianie pojedynczych tabletek i kapsułek podawanych poszczególnym pacjentom / podmiotom. Ostrzeżenia dotyczące interakcji leków można skutecznie wydać poprzez wydruk na tabletach. Pacjenci mogli po prostu skanować tabletki i kapsułki w celu weryfikacji tożsamości, a następnie uzyskiwać dane z internetowej bazy danych o potencjalnie niebezpiecznych kombinacjach.

wideo LumaTouch

Firmy farmaceutyczne starają się odróżniać swoje produkty od produktów konkurencyjnych. „Strój handlowy” produktu - jego cechy fizyczne, takie jak kształt, rozmiar, kolor i druk - to unikalne połączenie cech, które w wielu krajach kwalifikują się jako własność intelektualna chroniona prawem.

Wytłaczanie tabletu może zaspokoić podstawowe wymagania dotyczące identyfikacji tabletu, jednak istnieją ograniczenia co do wielkości i rodzaju tłoczenia, które może zapewnić stempel tabletu. Techniki wytłaczania sprawiają, że tabletki są podatne na pobieranie i naklejanie, co prowadzi do złej jakości tabletek i niekompletnych lub brakujących cech identyfikacyjnych na tabletkach, potencjalnie prowadząc do odrzucenia takich tabletek. Laserowe znakowanie UV zapewnia łatwe i precyzyjne znakowanie metali, tworzyw sztucznych, ceramiki, kompozytów i półprzewodników. Jednak drukowanie atramentowe nadal dominuje w określonych zastosowaniach, w których kolory są potrzebne do spełnienia wymagań logo lub bezpieczeństwa (tj. Żółty lub czerwony). Lasery mogą znakować tylko w skali szarości, więc kolorowanie jest niemożliwe. Nawet jeśli lasery osiągają kolory, powtarzalność jest niezwykle trudna. Druk atramentowy zapewnia pełne próbki kolorów RGB lub CMYK i najlepiej nadaje się do oznaczeń wymagających kolorowania, takich jak etykiety ostrzegawcze lub ostrzegawcze - niezwykle istotne w aplikacjach do druku farmaceutycznego.

Drukowanie na gotowych tabletach i kapsułkach za pomocą atramentu umożliwia producentom dołączanie szczegółowych logo lub symboli oraz drukowanie w wielu kolorach, zwiększając liczbę możliwych identyfikacji schematów. To dojrzała technologia używana od ponad 60 lat. Podstawowym podejściem jest przeniesienie atramentu z wygrawerowanego wzoru na gumową rolkę lub podkładkę, a następnie na tablet / kapsułkę. Istnieje kilka technik tradycyjnego drukowania - wklęsłodruk i tampondruk, które oferują podobne możliwości i różnią się głównie wydajnością.

Druk atramentowy to nowa metoda, która zyskała akceptację w przemyśle farmaceutycznym. Oferuje największą wszechstronność pod względem schematów drukowania i wielu kolorów, złożonych logo i kodów do odczytu maszynowego. Dzięki ciągłemu drukowaniu atramentowemu format wydruku i kolejność danych można łatwo zmienić za pomocą oprogramowania. Druk atramentowy stanowi alternatywę dla wytłaczania tabletek niepowlekanych, z których niektóre są zbyt miękkie do wytłaczania (np. Tabletki rozpadające się w jamie ustnej ODT).

Przy ciągłym drukowaniu atramentowym recyrkulujący strumień atramentu jest dostarczany do dyszy, która nakłada go na tablet lub kapsułkę. Nieużywany atrament przepływa do zbiornika. Kropelki atramentu powstają w wyniku wibracji głowicy drukującej za pomocą piezoelektrycznego kryształu i są odchylane przez elektrody pod napięciem, aby uderzyć o powierzchnię produktu. Proces ten jest niezwykle szybki, aby uzyskać precyzyjne, ostre odbitki o dobrej rozdzielczości. Większość atramentu wykorzystywanego w drukarkach ciągle krąży, co prowadzi do utraty rozpuszczalnika w wyniku parowania. Szybkość parowania używanych rozcieńczalników może mieć wpływ na jakość wydruku i zdolność do drukowania. Aby zapewnić stałą jakość druku, do dodania rozpuszczalnika do makijażu służy pętla kontrolna oparta na lepkości atramentu. Elementy sterujące umożliwiają koordynację działania wszystkich komponentów w celu osiągnięcia pożądanych rezultatów.

Aby zoptymalizować wydajność i jakość, absolutnie konieczne jest zrekompensowanie utraty rozpuszczalnika przez dodanie od czasu do czasu niewielkiej ilości rozcieńczalnika, aby zachować optymalną lepkość do użycia poprzez regulację w zależności od warunków.

Dlaczego zarządzanie lepkością ma kluczowe znaczenie w procesie drukowania w farmacji?

Szerokie i znaczące czynniki, które sprawiają, że zarządzanie lepkością ma kluczowe znaczenie w druku farmaceutycznym to:

  1. Jakość wydruku: Tablety muszą być zgodne ze specyfikacjami gotowego produktu i wszelkimi odpowiednimi wymogami uzupełniającymi, co można zapewnić. Zmiana lepkości powoduje znaczącą zmianę właściwości atramentu zarówno rozpuszczalnikowego, jak i wodnego, co wpływa na drukowność, odporność na blaknięcie i schnięcie.
  2. Zmniejsz liczbę błędów drukowania: Kontrola lepkości może pomóc złagodzić częstotliwość błędów - naklejanie i zbieranie, drukowanie słabe (cienka linia), drukowanie szerokie (niewyraźne i wyprane), brak drukowania (niekompletne) i rozmazywanie (wydrukowany produkt z wypryskami).
  3. Kolor: Spójność kolorów i gęstość kolorów mają decydujące znaczenie dla właściwej jakości druku. Kontrolowanie lepkości atramentu jest kluczem do spójności kolorów, ponieważ jest to czynnik podlegający największej zmienności. Procentowa zawartość części stałych w płynie jest cechą tuszu, który nadaje mu kolor. Lepkość tuszu jest wskaźnikiem procentowym zawartości części stałych w płynie.
  4. Koszty: Drukowanie z niewłaściwą lepkością szkodzi nie tylko jakości. Niewłaściwe zarządzanie lepkościami zwiększa zużycie pigmentów i rozpuszczalników, wpływając na marże.
  5. Marnotrawstwo: Materiały odrzucone z powodu złej jakości można zmniejszyć przy odpowiednim zarządzaniu lepkością.
  6. Wydajność: Wyeliminowanie ręcznej kontroli lepkości zwalnia czas operatorów i pozwala im skupić się na innych zadaniach.
  7. Środowisko: Zmniejszenie zużycia pigmentu i rozpuszczalnika jest korzystne dla środowiska.
  8. Weryfikacja: Identyfikacja dawki pomaga w różnicowaniu produktu i zwiększa bezpieczeństwo produktu. Być może w większym stopniu niż w innych branżach druk farmaceutyczny wymaga druku najwyższej jakości. Czytelność i kontrast nie podlegają negocjacjom, jeśli chodzi o kody regulacyjne i identyfikowalność.

Po ustanowieniu środowiska drukowania i dostosowaniu tuszów do ich właściwego celu zazwyczaj nie wymaga się dużego wysiłku w celu zachowania integralności tuszów drukujących. Aby zapewnić spójne drukowanie w wysokiej jakości, zmiana lepkości atramentu w całym strumieniu procesowym jest monitorowana w czasie rzeczywistym, wykonując pomiary od linii podstawowej, a nie po prostu mierząc wartości bezwzględne, oraz dostosowując lepkość, dostosowując rozpuszczalniki i temperaturę, aby utrzymać ją w granicach określone limity.

Wyzwania procesowe

Istniejące lepkościomierze laboratoryjne mają niewielką wartość w środowiskach procesowych, ponieważ na lepkość ma bezpośredni wpływ temperatura, szybkość ścinania i inne zmienne, które są bardzo różne od off-line od tego, co są w linii. Tradycyjnie operatorzy mierzyli lepkość farby drukarskiej za pomocą kubka wypływowego lub kubka Zahna. Procedura jest chaotyczna i czasochłonna, szczególnie jeśli atrament musi zostać najpierw przefiltrowany. Jest to dość niedokładne, niespójne i niepowtarzalne, nawet z doświadczonym operatorem.

Niektóre firmy stosują systemy zarządzania temperaturą, aby utrzymać punkt aplikacji w określonej optymalnej temperaturze w celu uzyskania stałej lepkości atramentu. Ale temperatura nie jest jedynym czynnikiem wpływającym na lepkość. Szybkość ścinania, warunki przepływu, ciśnienie i inne zmienne mogą również wpływać na zmiany lepkości. Systemy z kontrolowaną temperaturą mają również długi czas instalacji i dużą powierzchnię.

Konwencjonalne wiskozymetry wibracyjne są niezrównoważone i wymagają dużych mas, aby uniknąć dużego wpływu sił montażowych.

Rheonics' Rozwiązania

Zautomatyzowany pomiar i kontrola lepkości w linii ma kluczowe znaczenie dla kontrolowania lepkości atramentu. Rheonics oferuje następujące rozwiązania oparte na zrównoważonym rezonatorze skrętnym do kontroli i optymalizacji procesu drukowania:

  1. In-line Lepkość pomiary: Rheonics" SRV jest szerokopasmowym, wbudowanym urządzeniem do pomiaru lepkości z wbudowanym pomiarem temperatury płynu i jest w stanie wykrywać zmiany lepkości w dowolnym strumieniu procesu w czasie rzeczywistym.
  2. In-line Lepkość i gęstość pomiary: Rheonics" SRD jest równoległym przyrządem do pomiaru gęstości i lepkości z wbudowanym pomiarem temperatury płynu. Jeśli pomiar gęstości jest ważny dla twoich operacji, SRD jest najlepszym czujnikiem, który zaspokoi twoje potrzeby, z możliwościami operacyjnymi podobnymi do SRV wraz z dokładnymi pomiarami gęstości.

 

Zautomatyzowany pomiar lepkości w linii za pomocą SRV lub SRD eliminuje różnice w pobieraniu próbek i technikach laboratoryjnych, które są stosowane do pomiaru lepkości tradycyjnymi metodami. Czujnik jest umieszczony w linii, dzięki czemu stale mierzy lepkość atramentu (i gęstość w przypadku SRD). Spójność drukowania osiąga się poprzez automatyzację systemu dozowania za pomocą sterownika wykorzystującego ciągłe pomiary lepkości w czasie rzeczywistym. Zastosowanie SRV na linii procesu drukowania poprawia wydajność transferu atramentu, poprawiając wydajność, marże zysku i cele środowiskowe. Oba czujniki mają kompaktową obudowę, co ułatwia instalację OEM i modernizację. Nie wymagają konserwacji ani ponownej konfiguracji. Oba czujniki oferują dokładne, powtarzalne wyniki bez względu na to, jak i gdzie są zamontowane, bez potrzeby stosowania specjalnych komór, gumowych uszczelek lub ochrony mechanicznej. Bez użycia materiałów eksploatacyjnych, SRV i SRD są niezwykle łatwe w obsłudze.

Po ustaleniu środowiska drukowania i dostosowaniu atramentów do ich właściwego przeznaczenia, zwykle nie potrzeba wiele wysiłku, aby utrzymać integralność farb drukarskich przy ścisłej kontroli parametrów za pomocą Rheonics systemy kontroli lepkości atramentu.

Kompaktowy kształt, brak ruchomych części i nie wymaga konserwacji

Rheonics' SRV i SRD mają bardzo małe wymiary, co ułatwia instalację OEM i modernizację. Umożliwiają łatwą integrację z dowolnym strumieniem procesu. Są łatwe w czyszczeniu i nie wymagają konserwacji ani ponownej konfiguracji. Mają niewielką powierzchnię, co umożliwia instalację Inline w liniach atramentowych, co pozwala uniknąć dodatkowej przestrzeni lub wymagań dotyczących adapterów w prasie i wózkach z atramentem.

Wysoka stabilność i niewrażliwość na warunki montażu: Możliwa dowolna konfiguracja

Rheonics SRV i SRD wykorzystują unikalny, opatentowany rezonator współosiowy, w którym dwa końce czujników skręcają się w przeciwnych kierunkach, eliminując momenty reakcji podczas ich montażu, a tym samym czyniąc je całkowicie niewrażliwymi na warunki montażu i natężenie przepływu atramentu. Czujniki te z łatwością radzą sobie z regularną przeprowadzką. Element czujnika znajduje się bezpośrednio w płynie, bez konieczności stosowania specjalnej obudowy lub klatki ochronnej.

Natychmiastowe dokładne odczyty warunków drukowania - Pełny przegląd systemu i sterowanie predykcyjne

RheonicsOprogramowanie jest potężne, intuicyjne i wygodne w użyciu. Lepkość atramentu można monitorować na komputerze w czasie rzeczywistym. Zarządzanie wieloma czujnikami odbywa się z jednego pulpitu nawigacyjnego rozmieszczonego po całej hali produkcyjnej. Brak wpływu pulsacji ciśnienia podczas pompowania na działanie czujnika i dokładność pomiaru. Brak efektu wibracji prasy drukarskiej.

Łatwa instalacja i brak konieczności ponownej konfiguracji / ponownej kalibracji - najmniej konserwacji i przestojów

Wymień czujniki bez wymiany lub przeprogramowania elektroniki, doraźne wymiany zarówno czujnika, jak i elektroniki, bez aktualizacji oprogramowania sprzętowego lub zmian współczynnika kalibracji. Łatwy montaż. Wkręca się w gwint ¾” NPT w złączce przewodu atramentowego. Żadnych komór, O-ring uszczelki lub uszczelki. Łatwe do usunięcia w celu czyszczenia lub kontroli. SRV dostępny z kołnierzem i tri-clamp złącze ułatwiające montaż i demontaż.

Niskie zużycie energii

Zasilacz 24 V DC o poborze prądu mniejszym niż 0.1 A podczas normalnej pracy

Krótki czas reakcji i lepkość kompensowana temperaturą

Ultraszybka i solidna elektronika w połączeniu z kompleksowymi modelami obliczeniowymi sprawia, że Rheonics urządzenia jedne z najszybszych i najdokładniejszych w branży. SRV i SRD umożliwiają dokładne pomiary lepkości (i gęstości w przypadku SRD) w czasie rzeczywistym co sekundę i nie mają na nie wpływu zmiany natężenia przepływu!

Szerokie możliwości operacyjne

RheonicsPrzyrządy są zbudowane tak, aby wykonywać pomiary w najtrudniejszych warunkach. SRV ma najszerszy zakres operacyjny na rynku wiskozymetrów procesowych inline:

  • Zakres ciśnienia do 5000 psi
  • Zakres temperatur od -40 do 200 ° C
  • Zakres lepkości: 0.5 cP do 50,000 XNUMX cP

SRD: Pojedynczy instrument, potrójna funkcja - Lepkość, temperatura i gęstość

Rheonics' SRD to unikalny produkt, który zastępuje trzy różne przyrządy do pomiarów lepkości, gęstości i temperatury. Eliminuje trudności związane ze zlokalizowaniem trzech różnych instrumentów i zapewnia niezwykle dokładne i powtarzalne pomiary w najtrudniejszych warunkach.

Uzyskaj odpowiednią jakość druku, obniż koszty i zwiększ produktywność

Zintegruj SRV / SRD z linią technologiczną i zapewnij spójność kolorów podczas całego procesu drukowania. Osiągaj stałe kolory bez obawy o różnice kolorystyczne. SRV (i SRD) stale monitoruje i kontroluje lepkość (i gęstość w przypadku SRD) i zapobiega nadmiernemu zużyciu drogich pigmentów i rozpuszczalników. Niezawodne i automatyczne podawanie atramentu zapewnia, że ​​prasy pracują szybciej i oszczędzają czas operatora. Zoptymalizuj proces drukowania za pomocą SRV i doświadcz mniejszej liczby odrzutów, mniej odpadów, mniej skarg klientów, mniej przestojów w prasie i oszczędność kosztów materiałów. A na koniec przyczynia się do lepszego wyniku i lepszego środowiska!

Czyszczenie na miejscu (CIP)

SRV (i SRD) monitoruje czyszczenie linii atramentu przez monitoring lepkość (i gęstość) rozpuszczalnika podczas fazy czyszczenia. Czujnik wykrywa wszelkie drobne pozostałości, umożliwiając operatorowi podjęcie decyzji, kiedy linia jest celowo czysta. Alternatywnie SRV (i SRD) dostarcza informacje do zautomatyzowanego systemu czyszczenia, aby zapewnić pełne i powtarzalne czyszczenie pomiędzy seriami, zapewniając w ten sposób pełną zgodność z normami sanitarnymi zakładów produkujących leki.

Doskonała konstrukcja i technologia czujnika

Zaawansowana, opatentowana elektronika trzeciej generacji steruje tymi czujnikami i ocenia ich reakcję. SRV i SRD są dostępne ze standardowymi przyłączami procesowymi, takimi jak ¾” NPT i 3” Tri-clamp umożliwiając operatorom wymianę istniejącego czujnika temperatury w linii technologicznej na SRV/SRD, dostarczając bardzo cennych i przydatnych informacji o płynie procesowym, takich jak lepkość, oprócz dokładnego pomiaru temperatury za pomocą wbudowanego czujnika Pt1000 (dostępna klasa AA, A, B DIN EN 60751) .

Elektronika zbudowana tak, aby pasowała do Twoich potrzeb

Dostępne w obudowie przetwornika w wykonaniu przeciwwybuchowym i niewielkim obudowie na szynę DIN, elektronika czujnika umożliwia łatwą integrację z rurociągami procesowymi i wewnątrz szaf urządzeń.

 

Łatwa integracja

Wiele analogowych i cyfrowych metod komunikacji zaimplementowanych w elektronice czujnika sprawia, że ​​podłączenie do przemysłowych sterowników PLC i systemów sterowania jest proste i proste.

 

Realizacja

Zainstaluj czujnik bezpośrednio w strumieniu procesowym, aby wykonywać pomiary lepkości i gęstości w czasie rzeczywistym. Nie jest wymagana linia obejściowa: czujnik można zanurzyć w linii, szybkość przepływu i wibracje nie wpływają na stabilność i dokładność pomiaru. Zoptymalizuj proces decyzyjny, zapewniając powtarzalne, kolejne i spójne testy płynu.

Schematyczne przedstawienie Rheonics Wiskozymetr inline i system RPTC pokazujący integrację wiskozymetru inline w procesie drukowania farmaceutycznego.

Rheonics Wybór instrumentu

Rheonics projektuje, produkuje i sprzedaje innowacyjne czujniki i monitory płynóworing systemy. Precyzja zbudowana w Szwajcarii, RheonicsWiskozymetry in-line charakteryzują się czułością wymaganą w danym zastosowaniu i niezawodnością niezbędną do przetrwania w trudnych warunkach pracy. Stabilne wyniki – nawet w niekorzystnych warunkach przepływu. Brak wpływu spadku ciśnienia lub natężenia przepływu. Równie dobrze nadaje się do pomiarów kontroli jakości w laboratorium.

Sugerowane produkty do zastosowania

• Szeroki zakres lepkości - monitoruj cały proces
• Powtarzalne pomiary zarówno płynów newtonowskich, jak i nienewtonowskich, płynów jednofazowych i wielofazowych
• Hermetycznie zamknięte, wszystkie części zwilżane tytanem klasy 5
• Wbudowany pomiar temperatury płynu
• Kompaktowy kształt dla łatwej instalacji w istniejących liniach technologicznych
• Hermetycznie zamknięte, wszystkie części zwilżane tytanem klasy 5
• Łatwy w czyszczeniu, nie wymaga konserwacji ani ponownej konfiguracji

• Pojedynczy przyrząd do pomiaru gęstości procesu, lepkości i temperatury
• Powtarzalne pomiary zarówno płynów newtonowskich, jak i nienewtonowskich, płynów jednofazowych i wielofazowych
• Konstrukcja wykonana w całości z metalu (stal nierdzewna 316L)
• Wbudowany pomiar temperatury płynu
• Kompaktowy kształt ułatwiający montaż w istniejących rurach
• Łatwy w czyszczeniu, nie wymaga konserwacji ani ponownej konfiguracji

Szukaj