Zastosowanie
Wahania temperatury, stan sprzętu do mieszania, rodzaj i warunki podłoży, receptury, interakcje między etapami procesu i parametry czasu mieszania mogą wpłynąć na jakość druku i wydajność w ramach wszystkich serii w druku farmaceutycznym. Przestoje i opóźnienia w dostawach spowodowane odrzutami mogą poważnie zaszkodzić rentowności i szybkości dostaw. Większość z tych parametrów może być kontrolowana przez system, który w sposób ciągły monitoruje charakterystykę atramentu i automatycznie i adaptacyjnie podejmuje działania korygujące bez zakłócania ciągłych operacji drukowania.
Technologie niezbędne do wprowadzenia tak radykalnych zmian w procesie produkcyjnym dla producentów farmaceutyków już istnieją. Po zainwestowaniu przez producenta w sprzęt do monitorowania procesów i przeanalizowaniu zebranych danych, producent może oszacować, gdzie można osiągnąć wzrost wydajności, gdzie można zaoszczędzić energię i jak skrócić przestoje dzięki konserwacji predykcyjnej.
Typowa drukarka farmaceutyczna z kontrolą lepkości atramentu. Źródło: RW Hartnett | https://www.rwhartnett.com/our-products/delta-printing-machine/
Cyfryzacja produkcji farmaceutycznej – siła napędowa wdrażania Przemysłu 4.0 przez producentów
Oto najważniejsze czynniki wpływające na wartość inwestycji w ciągły proces produkcji, wspierany przez producentów farmaceutyków, konstruktorów maszyn i integratorów systemów w poligrafii farmaceutycznej:
Zautomatyzowane działania naprawcze w celu zapewnienia spójności produktu. Zamknięte pętle sterowania dzięki wbudowanej kontroli jakości opartej na czujnikach zmniejszają straty i zwiększają wydajność dzięki wczesnemu wykrywaniu odchyleń procesu, analizie przyczyn źródłowych i automatycznej korekcie.
Większa zwinność w radzeniu sobie z nowymi farmaceutyczny warianty produktów, zgodność i pochodzenie produktu. Producenci farmaceutyczni i operatorzy drukarni uzyskują dokładniejszy obraz reakcji nowych formulacji tuszy oraz ewentualnych potrzeb w zakresie dostosowania obecnych systemów i parametrów sterowania. Monitorowanie w czasie rzeczywistym ułatwia przejście z procesu wsadowego do pracy ciągłej, co pozwala znacząco obniżyć koszty operacyjne i kapitałowe dzięki ponownemu wykorzystaniu tych samych linii do wielu produktów.
Korzystanie z czujników do monitorowania atramentu ma kluczowe znaczenie dla dostosowania się do zmieniających się wymagań dotyczących surowców i produktów końcowych, nieustannie zmieniających się przepisów w przemyśle farmaceutycznym i zarządzania rosnącymi wymaganiami coraz lepiej poinformowanej bazy klientów.
Uzyskane dane dostarczają solidnych dowodów do podejmowania decyzji dotyczących większej efektywności. Dane dostarczane przez urządzenia do monitorowania procesów umożliwiają operatorom optymalizację parametrów procesu, kluczowych dla procesu drukowania. Podejmowanie decyzji dotyczących drukowania i produkcji w oparciu o dane zapewnia kluczową przewagę konkurencyjną na wszystkich etapach działalności, a także w planowaniu konserwacji sprzętu. Połączenia i transparentność informacji pozwalają operatorom podejmować decyzje zarówno wewnątrz, jak i na zewnątrz zakładów produkcyjnych, umożliwiając tym samym decentralizację. Zautomatyzowane i transparentne procesy, wraz ze zoptymalizowanymi przepływami pracy, zapewniają efektywne zarządzanie danymi i usprawniają system kontroli jakości.
Wyższa satysfakcja klienta i dostosowanie się do życzeń klientów. Rozwiązania Przemysłu 4.0 wpływają na firmy farmaceutyczne, zachęcając do bliższych interakcji z klientami. Technologia, dane i informacje pomagają przekształcić te operacje produkcyjne, dzięki czemu firma lepiej reaguje na potrzeby klientów.
Pełne śledzenie procesu drukowania. Monitorowanie danych dotyczących druku w czasie rzeczywistym umożliwia śledzenie każdego etapu łańcucha procesów, zapewniając pełną zgodność z przepisami (FDA) i normami produkcyjnymi (ISO).
Niezależnie od tego, czy chodzi o zwiększanie łączności we wszystkich obszarach działalności, dostarczanie nowych narzędzi do analizy danych, czy pomoc w pokonywaniu barier stojących przed zaawansowanymi technologiami dla branży farmaceutycznej, dostawcy nieustannie wprowadzają innowacyjne rozwiązania oparte na IIoT, które sprawiają, że cyfrowa transformacja jest bardziej płynna niż kiedykolwiek wcześniej.
Farmaceutyczne techniki druku wymagają dojrzałej technologii i precyzyjnej kontroli atramentu
Drukowanie na gotowych tabletach i kapsułkach za pomocą atramentu umożliwia producentom dołączanie szczegółowych logo lub symboli oraz drukowanie w wielu kolorach, zwiększając liczbę możliwych identyfikacji schematów. To dojrzała technologia używana od ponad 60 lat. Podstawowym podejściem jest przeniesienie atramentu z wygrawerowanego wzoru na gumową rolkę lub podkładkę, a następnie na tablet / kapsułkę. Istnieje kilka technik tradycyjnego drukowania - wklęsłodruk i tampondruk, które oferują podobne możliwości i różnią się głównie wydajnością.
Atrament zapewnia największą wszechstronność pod względem schematów drukowania i wielu kolorów, złożonych logo i kodów do odczytu maszynowego. W przypadku drukowania ciągłego format drukowania i sekwencjonowanie danych można łatwo zmienić za pomocą oprogramowania. Druk atramentowy stanowi alternatywę dla wytłaczania tabletek niepowlekanych, z których niektóre są zbyt miękkie do wytłaczania (np. Tabletki rozpadające się w jamie ustnej, ODT).
W przypadku druku tamponowego, wałkowego lub atramentowego, recyrkulujący strumień tuszu jest dostarczany do tamponu / wałka / dyszy, który nakłada go na tabletkę lub kapsułkę. Niewykorzystany atrament spływa do zbiornika. Proces tworzenia precyzyjnych, ostrych odbitek o dobrej rozdzielczości jest niezwykle szybki. Większość atramentu używanego w drukarkach wraca do obiegu w sposób ciągły, co prowadzi do utraty rozpuszczalnika w wyniku parowania. Szybkość parowania zastosowanych rozcieńczalników może mieć wpływ na jakość druku i wydajność. Aby zapewnić stałą jakość druku, do dodawania rozpuszczalnika do makijażu stosuje się pętlę kontrolną opartą na lepkości atramentu.
Aby zoptymalizować wydajność i jakość, absolutnie konieczne jest skompensowanie utraty rozpuszczalnika poprzez dodanie od czasu do czasu niewielkiej ilości rozcieńczalnika podczas operacji, aby utrzymać lepkość w wąskim zakresie, aby uzyskać zarówno dobry transfer wydruku, jak i dokładny kolor nadrukowane oznakowanie.
Wyjaśnienie etapów procesu drukowania farmaceutycznego. Źródło: RW Hartnett | https://www.rwhartnett.com/our-products/delta-printing-machine/
Kluczowa wartość rozwiązań do monitorowania i kontroli tuszu w trybie inline w zastosowaniach druku farmaceutycznego, wspierających cyfryzację fabryk i wdrażanie Przemysłu 4.0
Zamknięte pętle kontroli jakości i rosnący stopień automatyzacji lepkości możliwy dzięki Rheonics Wiskozymetry dodają wartość do procesu drukowania pod względem jakości, konsystencji, redukcji odpadów, wydajności i produktywności. Unika się błędów ludzkich i możliwa jest w pełni automatyczna korekta wszelkich odchyleń w procesie produkcyjnym.
Dane dostarczone przez Rheonics wiskozymetry i zintegrowane rozwiązania pomagają przyspieszyć naukę i dostosować się do częstszych zmian składu produktów farmaceutycznych, przyczyniając się do bardziej zasobooszczędnego, ekonomicznego i bardziej ekologicznego procesu produkcyjnego.
W przypadkach, gdy produktywność aktywów i ogólna efektywność sprzętu (OEE) są kluczowe, a koszty utrzymania są znaczne, pomaga producentom farmaceutyków w ograniczeniu przerw w procesach dzięki konserwacji predykcyjnej narzędzi i maszyn produkcyjnych. Prognozowanie potencjalnych zdarzeń związanych z przestojami i diagnostyka jakości są możliwe dzięki danym dostarczanym przez czujniki.
Rheonics produkty i technologie dodają unikalne możliwości wzajemnie połączonych technologii, które pozwalają producentom szybciej reagować i dostosowywać się do żądań klientów, a nawet opracowywać niestandardowe zamówienia przy mniejszym nakładzie pracy i czasie konfiguracji niż w przypadku tradycyjnej produkcji.
Ponieważ producenci produktów farmaceutycznych starają się zwiększyć elastyczność w dostosowywaniu się do stale zmieniających się wymagań dotyczących zgodności i muszą wyróżnić się na konkurencyjnym rynku, rozumieją potrzebę inwestowania w działania badawczo-rozwojowe i zaawansowane technologie kontroli procesów w celu opracowania nowych receptur o dostosowanych właściwościach. Rheonics Lepkościomierze inline umożliwiają producentom farmaceutycznym wytwarzanie produktów o wysokiej jakości i powtarzalności, o szerokim spektrum zastosowań, przy minimalnym zaangażowaniu operatorów na hali produkcyjnej – co stanowi znaczącą przewagę nad innymi alternatywnymi metodami pomiaru lub rozwiązaniami kontroli procesu. Przygotowanie tuszu inline z rozwiązaniami do ciągłego monitorowania lepkości rozwiązuje główne problemy procesów wsadowych, takie jak straty podczas zmian produktów i nieefektywne zarządzanie materiałami w podejściu opartym na recepturach. Umożliwiają one łatwe skalowanie wydajności.
Unikalne zalety SRV dla zastosowań w druku farmaceutycznym obejmują:
- Utrzymuje ustawioną lepkość atramentu bez względu na zmienność procesu
- Wytrzymała, hermetycznie zamknięta głowica czujnika. SRV można czyścić w trakcie wszystkich standardowych procesów CIP bez konieczności demontażu lub ponownej kalibracji
- Brak ruchomych części starzejących się lub zanieczyszczających osad
- Niewrażliwy na cząstki stałe; brak wąskich szczelin, które mogą powodować zanieczyszczenie cząstkami
- Wszystkie części zwilżane są wykonane ze stali nierdzewnej 316L - spełniają najwyższe normy sanitarne bez problemów z korozją
- Higieniczna, sanitarna konstrukcja do zastosowań farmaceutycznych – dostępna w tri-clamp i złącza DIN 11851 dla łatwej obsługi i czyszczenia
- Certyfikowany zgodnie z ATEX i IECEx jako iskrobezpieczny do użytku w niebezpiecznych środowiskach
- Szeroki zakres działania i prosta integracja - Elektronika czujnika i opcje komunikacji sprawiają, że integracja i obsługa przemysłowych sterowników PLC i systemów sterowania jest niezwykle łatwa.
Schematyczne przedstawienie Rheonics Wiskozymetr inline i system RPTC pokazujący integrację wiskozymetru inline w procesie drukowania farmaceutycznego
