Przejdź do głównej treści
+41 52 511 (SUI)     + 1 713 364 5427 (USA)     
Historia użytkownika Maasmond

Maasmond BV osiąga dokładną dokładność i spójność kolorów druku Rheonics System SRV i RPS InkSight

SZCZEGÓŁY

wideo LumaTouch

Kontrola jakości druku na zespołach fleksograficznych i laminujących.

Opis projektu

  • Pomiary lepkości kubka nie mają takiej dokładności, aby w prosty sposób przeciwdziałać problemom związanym z lepkością podczas drukowania wewnątrz prasy
  • Ręczna kalibracja lepkościomierzy za pomocą kubka lub jakiegoś rodzaju odniesienia jest żmudna i nieefektywna

Rozwiązanie

  • Połączenia Rheonics Wiskozymetr SRV zapewnia ultrastabilne, powtarzalne i dokładne pomiary bez konieczności ponownej kalibracji
  • Oprócz doskonałej kontroli jakości druku, czujnik daje wiele wglądu w zachowanie atramentów, przenosząc w ten sposób operacje kontroli jakości na zupełnie nowy poziom.
  • Dzięki RPS InkSight w pełni automatyczna kontrola jakości druku jest możliwa z niezwykłą prostotą i intuicyjnością

USER

Nazwa firmy: Maasmond B.V
Lokalizacja: Oostvoorne, Holandia
Osoba kontaktowa: Bert Verweel, dyrektor i właściciel

 

O firmie

Maasmond to firma rodzinna (założona w 1969 roku) z 50-letnim doświadczeniem w przetwórstwie papieru i tworzyw sztucznych. Do przetwarzania opakowań i etykiet na artykuły spożywcze i niespożywcze posiadamy szeroką gamę nowoczesnych wąsko i szerokowstęgowych maszyn fleksograficznych (atramenty UV i rozpuszczalnikowe), laminowanie (kleje wodne i rozpuszczalnikowe), cięcie wzdłużne i perforowanie maszyn. Maasmond produkuje szeroką gamę wysokiej jakości etykiet i opakowań elastycznych, które spełniają najwyższe standardy pakowania żywności.

Kwestionariusz i odpowiedzi
  1. Czy mógłbyś nam opowiedzieć o swojej firmie i jej działalności? Jak długo Twoja firma ma doświadczenie?

Odpowiedź:

Maasmond to firma rodzinna (założona w 1969 roku) z 50-letnim doświadczeniem w przetwórstwie papieru i tworzyw sztucznych. Do przetwarzania opakowań i etykiet na artykuły spożywcze i niespożywcze posiadamy szeroką gamę nowoczesnych wąsko i szerokowstęgowych maszyn fleksograficznych (atramenty UV i rozpuszczalnikowe), laminowanie (kleje wodne i rozpuszczalnikowe), cięcie wzdłużne i perforowanie maszyn. Maasmond produkuje szeroką gamę wysokiej jakości etykiet i opakowań elastycznych, które spełniają najwyższe standardy pakowania żywności.


  1. Jak i kiedy się o tym dowiedziałeś Rheonics Rozwiązanie do drukowania (RPS)?

Odpowiedź:

Od kilku lat poszukiwałem zamiennych czujników lepkości. W grudniu 2017 natknąłem się na stronę internetową Rheonics a to, co od razu mi się spodobało, to zwartość, solidność (wytrzymuje wysokie ciśnienie i środowiska ścierne) i dokładność. W styczniu 2018 w ciągu 2 dni testowaliśmy kilka czujników i od razu zdaliśmy sobie sprawę, że ten czujnik jest fenomenalny pod względem dokładności i stabilności. Podczas tych testów zmienialiśmy ilość rozpuszczalnika i rejestrowano nawet wpływ opóźniacza i przyspieszacza.


  1. Jakie były główne wyzwania, z którymi musieliście się zmierzyć i które musieli rozwiązać przed wdrożeniem RPS?

Odpowiedź:

Wadą wszystkich istniejących czujników na rynku jest to, że zawsze trzeba je ręcznie skalibrować za pomocą kubka, aby mieć jakieś odniesienie. Często podczas przygotowywania i dostosowywania koloru pierwszym pytaniem było to, czy lepkość jest prawidłowa i czy czujnik jest skalibrowany. W tym czasie lepkość kolorów była bardzo zróżnicowana (odchylenia wartości z powodu braku kalibracji), podczas gdy teraz pracujemy ze stałymi wartościami i dlatego jesteśmy znacznie szybsi na kolorze. Dozowanie rozpuszczalników było zgrubne, powodując znaczne odchylenia lepkości.


  1. Czy byłeś w stanie sprostać wyzwaniom?

Odpowiedź:

Największym wyzwaniem było przyzwyczajenie się do jednostki mPa.s, ponieważ pracowaliśmy z „jednością” Din Cup od dziesięcioleci. Na początku przeliczyliśmy mPa.s na sekundy Cup, ale wkrótce zdecydowaliśmy, że to nonsens, mamy czujnik, który działa z poprawną jednostką z powtarzalnymi wartościami, więc użyjmy go. Sensor dał nam również dużo dodatkowej wiedzy na temat zachowania atramentów, a nawet ośmielił się powiedzieć więcej, niż wiedzą dostawcy atramentów.


  1. Jaką wartość przyniósł ten system pod względem jakości druku, produktywności, oszczędności i zwrotu z inwestycji?

Odpowiedź:

Tylko dzięki dokładności czujnika i sterowania, lepkość jest utrzymywana niezwykle dokładnie podczas produkcji, wartości dE stały się bardziej stałe i dokładniejsze. Na przykład: przy powtórnym zamówieniu używamy resztek atramentu i dozujemy brakującą ilość atramentu i możemy faktycznie zachować tę samą wartość lepkości, jak przy pierwszym drukowaniu koloru. Daje to duże zaufanie wśród drukarzy. Dzięki zdobytej wiedzy i zachowaniu się farby na podłożach, na których drukujemy, wiemy, jakich wartości lepkości należy przestrzegać, co pozwala zaoszczędzić sporo czasu, zmniejsza skrawki i straty (dzięki ręcznym testom i ustawienia).

Większe zaufanie do kontroli jakości druku za pomocą RPS umożliwiło nam podjęcie pracy z wyższą marżą i wyższą jakością, w przypadku których właściciele marek mają bardzo surowe specyfikacje dotyczące kolorów. Mamy klienta i konkurenta, który również dostarcza folię, jej wartości dE2000 mieszczą się w przedziale 4-5, nasze poniżej 2. Nasza cena sprzedaży jest wyższa niż u konkurencji iw tym przypadku cena decyduje o jakości. Zawsze dążymy do niskich wartości dE2000, aby utrzymać jak najwyższy poziom jakości i utrudnić konkurencję. System posiada inne zaawansowane możliwości, takie jak możliwość wykrywania zabrudzenia / zatykania linii drukującej. Te inteligentne funkcje RPS InkSight wydłużają żywotność naszych maszyn drukarskich o co najmniej 2 lata.

Funkcjonalności systemu obejmują skuteczną analizę błędów i rozwiązywanie problemów. W zeszłym tygodniu doświadczyliśmy „zjawy” w naszych zadaniach drukowania - co jest głównie spowodowane brakiem ciągłego dostarczania wystarczającej ilości atramentu przez aniloks przez cały proces drukowania. Rozwiązaliśmy ten problem, dodając octan etylu (zapewnia dobre rozpuszczanie tuszu i szybsze wysychanie) do tuszu w kilku etapach. Lepkość spadła z 45 do 32 mPa.s. Lepkość w mPa.s gwałtownie spadła, jednak gdyby mierzyć ją za pomocą kubka, nie można byłoby zmierzyć żadnej większej zmiany, być może 0,5-1 s. Kubki nie mają takiej dokładności, aby skutecznie przeciwdziałać takim problemom w prasie dzięki prostocie i intuicyjności, jaką system RPS daje naszym operatorom.

Rząd holenderski wymaga śledzenia i udokumentowania ilości emisji rozpuszczalników w Maasmond, w związku z czym musimy przeprowadzać pomiary emisji i administrować bilansem rozpuszczalników. Przez ostatnie 2 lata widzieliśmy spadek zużycia rozpuszczalników, szczególnie w 2020 roku widzimy ogromny spadek. W tym roku laminator został wyposażony w kontrolę lepkości Rheonicsco spowodowało redukcję 21% octanu etylu.


  1. Jak łatwe / trudne było uruchomienie RPS w twoim procesie? Co sądzisz o funkcjonowaniu i użyteczności systemu i oprogramowania? Czy Twoim operatorom było łatwo to zrozumieć i dostosować się do niego?

Odpowiedź:

W rzeczywistości oprogramowanie i sprzęt są typu plug and play.

Kluczowa cecha Rheonics Wiskozymetr SRV charakteryzuje się łatwością integracji w trybie inline, co oznacza niższe koszty i wysiłki związane z instalacją. SRV nie stawia żadnych wymagań co do sposobu montażu. Dzięki kompaktowym wymiarom czujnika zajmuje on niewiele miejsca. Nie generuje żadnego oporu w linii zasilającej, a także utrzymuje czujnik w czystości przez cały czas. Wibracje spowodowane pulsacjami pompy lub maszyny nie mają wpływu na czujnik, co stanowi główną przewagę nad innymi podobnymi systemami. Na przykład w przypadku inkspec czujniki muszą być ustawione w sposób izolowany, w przeciwnym razie wibracje (nawet czujniki wzajemnie wpływają na pomiar każdego pojedynczego czujnika), co jest wyraźnie widoczne na maszynach, w których stosowane są czujniki inkspec. Zajmuje to dużo miejsca i sprawia, że ​​instalacja jest kosztowna.

W zeszłym roku zainstalowaliśmy drugi RPS na laminatorze, operatorzy potrzebowali tylko krótkiego wyjaśnienia. Operatorzy byli przyzwyczajeni do myślenia w kubkowych sekundach, a kiedyś przyzwyczajeni do nowej jednostki, wiedzieli dokładnie, co robią. Lepkości klejów dwuskładnikowych są niskie i mogą się bardzo szybko zmieniać z powodu dużej szybkości parowania octanu etylu. Oprogramowanie RPS InkSight pokazuje w czasie rzeczywistym, jaka jest lepkość, a sterowanie zapewnia kompensację faktycznego parowania. Tutaj również obowiązuje, że w przypadku różnych podłoży klej musi mieć określoną lepkość, co jest teraz całkowicie możliwe. Uderzyło mnie to, że kleje są przygotowywane dokładniej, przynajmniej taką ilość octanu etylu, jaką trzeba dodać do receptury. Oprogramowanie natychmiast pokazuje, kiedy dozowano za dużo lub za mało, co nie miało miejsca wcześniej. Ponadto podczas pracy, gdy do wiadra dodawany jest świeży klej, operator widzi, co się dzieje, a przygotowanie kleju tak dokładnie, jak to tylko możliwe, stało się wyzwaniem.


  1. Czy jest coś na temat technologii Rheonics rozwiązania, które chciałbyś szczególnie wyróżnić? Jak dokładnie i niezawodnie te rozwiązania sprawdzają się w prasie pod względem celów procesowych?

Odpowiedź:

Kupując nowe czujniki, moim celem było posiadanie dokładnych, kompaktowych czujników wymagających niewielkiej konserwacji. Pod względem dokładności i niezawodności czujnik i sterowanie przekroczyły nasze oczekiwania / cele i doprowadziły do ​​poprawy jakości kolorów, wydajności i automatyzacji. Po ocenie, przeanalizowaniu, przetestowaniu różnych rozwiązań i technologii zarządzania jakością druku, myślę, że RPS jest niezwykle cennym dodatkiem do naszej prasy - sprawia, że ​​kontrola najważniejszej zmiennej - `` lepkości atramentu '' jest super łatwa, intuicyjna i rewolucyjna pod względem dokładności. Wyznacza nowy wzorzec pod względem dokładności. RPS jest co najmniej 10-15 razy dokładniejszy niż inne, wiodące na rynku kontrolery lepkości atramentu.

Drukujemy na dość dużej różnorodności folii i papieru, gdzie trzeba posługiwać się różnymi lepkościami, a nasze doświadczenie mówi nam, ile atramentu należy rozcieńczyć, aby uzyskać określoną moc koloru. Często używamy pewnego, który jest używany do drukowania na różnych podłożach, przy czym muszą być używane różne lepkości, na przykład druk na określonym kolorze na papierze (wymagana jest wysoka lepkość) i ten sam kolor jest używany do drukowania na folii (względnie niska lepkość ). Rejestrujemy dla każdego zamówienia, dla każdego koloru, lepkość i który cylinder rastrowy został użyty, dzięki czemu dokładnie wiemy, jaką lepkość obsługiwać, aby uzyskać odpowiednią gęstość koloru, co skraca czas konfiguracji.

Inną praktyczną zaletą RPS jest to, że bardzo małe ilości rozpuszczalnika są dozowane podczas kontroli lepkości, aby skompensować faktyczne parowanie. Większość innych systemów wymaga dość dużych ilości atramentu w puszce, aby uniknąć wahań lepkości spowodowanych dozowaniem dużych ilości rozpuszczalnika w stosunkowo długich okresach. Duża ilość atramentu powoduje stabilizację lepkości. W przypadku RPS dozuje się do 10 g. Aby móc przepompować atrament przez system, potrzebujemy co najmniej 4 kg atramentu, a czasami pozostaje nam tylko 4.5 kg atramentu resztkowego, podczas gdy lepkość pozostaje stabilna przez cały czas, ponieważ dozowane są bardzo małe ilości. Oznacza to, że do zamówienia trzeba przygotować mniej atramentu i powstaje mniej atramentu resztkowego. To również sprawia, że ​​RPS jest wyjątkowy, utrzymując małe ilości atramentu przy stałej lepkości.

W przypadku ręcznej kalibracji kontroli lepkości, operatorzy często będą skłonni użyć innego cylindra rastrowego o innej objętości lub użyć lakieru, aby wpłynąć na siłę koloru, co skutkuje dłuższym czasem konfiguracji.

Gwarantuje to, że faktycznie osiągnęliśmy rodzaj standaryzacji drukowania kolorów na różnych podłożach. Oszczędza to dużo czasu. W przypadku systemów kalibrowanych ręcznie jest to trudne. Każdy operator musi mieć dyscyplinę, aby skalibrować czujniki przed ustawieniem prasy i często nie ma na to czasu.


  1. Czy Twoim zdaniem RPS dostarcza firmom poligraficznym jakąś wyjątkową propozycję? Czy myślisz Rheonics będzie w stanie wywrzeć wpływ na branżę druku fleksograficznego dzięki RPS?

Odpowiedź:

Po pierwsze, jest to jedyny czujnik, który został skalibrowany od dostawcy i nigdy nie musi być ponownie kalibrowany. Za pomocą tego czujnika można przechowywać wartości lepkości, umożliwiając automatyzację. Najważniejsza zmienna jest mierzona za pomocą czujników, które nie wymagają ręcznej kalibracji dla każdej wartości zadanej, co eliminuje błędy spowodowane przez operatora.

Dobre porównanie Rheonics czujniki z czujnikami dostępne na rynku to dalmierz laserowy i określanie głębokości studni poprzez upuszczenie kamienia i pomiar czasu potrzebnego do uderzenia w dno. W przypadku kamienia i zegara studnia ma głębokość 21,3 sekundy, w przypadku gdy studnia nie jest wystarczająco głęboka, facet z zegarem mówi „kop jeszcze 0,5 sekundy” lub w przypadku Rheonics, kopać z dokładnością do kilku mm.

Jeśli rozmawiam ze sprzedawcą/technikiem zajmującym się tuszem i pojawiają się problemy z klientem, prawie zawsze dzieje się tak dlatego, że lepkość atramentu jest bardzo lepki. Nawet u kolegów, gdy podczas drukowania zostanie wykryty błąd, zwykle jest tak, że do atramentu dozowana jest zbyt duża ilość rozpuszczalnika, co zmniejsza kolororing siła.

Jednym z powodów, dla których wszyscy zgadzają się, że lepkość jest wyrażana w sekundach, jest to, że nie było „wiarygodnych, odtwarzalnych” czujników mierzących we właściwej jednostce, więc nie było alternatywy.

Wierzę, że system RPS podnosi standardy bezpieczeństwa i możliwości automatyzacji wewnątrz maszyny oraz wyznacza nowy punkt odniesienia dla firm poligraficznych w zakresie jakości, rentowności, precyzji i dokładności kolorów, zarządzania zużyciem atramentu i rozpuszczalników, wiedzy i kontroli operatorów oraz wpływu na środowisko. Jestem pewien, że odciśnie to piętno na branży druku fleksograficznego, dzięki niemu najważniejsza zmienna drukarska, czyli lepkość atramentu, będzie dostępna na wyciągnięcie ręki drukarzy. Rheonics Systemy czujników RPS i SRV mają następujące istotne zalety i wyjątkową ofertę:

Zalety techniczne: automatyzacja prasy, kontrola jakości, wydajność, dokładność i środowisko

  • Znacznie ściślejsza i dokładniejsza (co najmniej 10-15 razy) kontrola jakości atramentu w porównaniu z innymi równoważnymi systemami na rynku.
  • Szybszy czas konfiguracji i dokładna gęstość kolorów - wspomagane doświadczeniem i powtarzalnością czujnika, ładują funkcje konfiguracji zadania w oprogramowaniu
  • Lepkość z kompensacją temperatury: mniejsze obawy o wahania sezonowe lub jakikolwiek czynnik, który może wpływać na temperaturę (a tym samym na lepkość)
  • Kompensacja parowania: ścisła kontrola i `` dokładna rozdzielczość '' dodawania rozpuszczalnika małymi krokami - wszystko to prowadzi do oszczędności rozpuszczalnika i atramentu
  • Skraca czas konfiguracji i skraca czas konfiguracji - operatorzy mogą ponownie uruchomić wcześniej załadowane zadanie za pomocą funkcji „Zapisz zadanie” i „Załaduj zadanie”, co zmniejsza straty
  • Skuteczna analiza błędów i rozwiązywanie problemów - większość problemów związanych z drukowaniem związanych z kolorem i jakością przypisuje się problemom z lepkością. Dane z czujników i systemu RPS zapewniają skuteczne wykrywanie usterek, kompleksową analizę przyczyn źródłowych oraz skuteczne działania naprawcze w prosty i intuicyjny sposób.
  • Zmniejszona emisja rozpuszczalników oraz mniej odpadów i odpadów w porównaniu z ręczną obsługą i konfiguracjami.
  • Skrócenie czasu schnięcia i oszczędności wynikające z mniejszej potrzeby odzyskiwania rozpuszczalnika dzięki optymalnemu wykorzystaniu rozpuszczalnika w tuszu.

Instalacja i użyteczność

  • Kompaktowe rozmiary: niewielka powierzchnia zajmowana przez prasę, niewrażliwa na środowisko - wibracje itp. Inne podobne systemy wymagają znacznego wysiłku instalacyjnego i zajmowanego miejsca wewnątrz prasy. Musieliśmy tylko zainstalować czujnik bezpośrednio w wężu z atramentem, używając gotowego trójnika ¾ ”.
  • Oprogramowanie jest intuicyjne, łatwe w obsłudze, wartościowe. Ponadto pomaga operatorom w zdobywaniu wiedzy na temat korelacji lepkości i siły koloru - mają teraz inteligentny sposób na zrozumienie, eksperymentowanie w celu poszerzenia wiedzy na temat zachowania atramentów - pomocny w obecnych i przyszłych pracach. Oprogramowanie powstało we współpracy z operatorami, co zaowocowało bardzo przyjaznym interfejsem użytkownika. Operator od czasu do czasu chce zobaczyć, jak zachowała się lepkość podczas produkcji zamówienia, jaka była stabilna.

Rentowność

  • Oszczędności w zużyciu rozpuszczalnika i atramentu (również rejestrowanie zużycia rozpuszczalnika): ściślejsza kontrola prowadzi do mniejszego zużycia rozpuszczalnika i atramentu dzięki innowacyjnemu algorytmowi + wyższości systemu.
  • Skrócony czas konfiguracji prowadzi do poprawy produktywności i możliwości wykonywania większej liczby zadań drukowania w tym samym czasie.
  • Możliwość podejmowania pracy o wyższej jakości i wyższej marży (dE <2), co zwiększa rentowność i daje przewagę konkurencyjną

Niektóre obrazy systemu RPS InkSight

  • Rheonics Konsola SmartView zintegrowana z maszynami drukującymi
  • Kilka zdjęć przedstawiających wbudowaną instalację wiskozymetrów SRV wewnątrz prasy
  • Samodzielna szafa sterownicza
RPS InkSight - Konsola centralna - Wielostanowiskowa kontrola lepkości atramentu w prasie drukarskiej
RPS InkSight - Konsola centralna - Wielostanowiskowa kontrola lepkości atramentu w prasie drukarskiej
Zdjęcie 02 03 21, 20 48 50 (6)
Zdjęcie 12 01 21, 19 41 43
IMG 9748
Rysunek 2: Czujnik zainstalowany w linii atramentu
Rys2. RPTC
RPS InkSight - Konsola centralna - Wielostanowiskowa kontrola lepkości atramentu w prasie drukarskiejZdjęcie 02 03 21, 20 48 50 (6)Zdjęcie 12 01 21, 19 41 43IMG 9748Rysunek 2: Czujnik zainstalowany w linii atramentuRys2. RPTC
Rheonics portfolio produktów dla firm poligraficznych

Wszystkie kategorie Rheonics produkty są zaprojektowane tak, aby wytrzymać najcięższe warunki procesowe, wysoką temperaturę, wysoki poziom wstrząsów, wibracji, materiałów ściernych i chemikaliów.

Powiązane artykuły

Szukaj